“2019—2020年，水钢轧钢一、二、三棒线单捆计量相继实现机器人自动焊牌代替人工作业，但在实际运行过程中存在焊接不牢固等问题，岗位职工从人工焊牌的高强度工作转为解决处理自动焊牌中存在的各种问题，故障处理时间较长，制约了操检合一推进等，岗位人员未真正得到最大优化和提升。”计量车间主任漆义提及改造目的时如此说道。

水钢智能应用事业部通过现状分析，围绕安全生产、降本增效、智能制造的要求，切实开展精益化管理，以管理促提效，根据三条棒线的现场实际情况，决定以一棒线为试点实施一系列技术创新及设备改造，通过人员技能提升和设备集控化、无人化、少人化管控，从优化工艺出发开展技术创新，提升现场管理水平。

在一棒线技术改造实施过程中，计量车间总结二棒线机器人焊牌过程中存在的焊接不牢固等问题，通过图像识别系统的升级，使焊牌成功率提高到99.5%；通过优化标牌打印编辑步骤，简化标牌界面编辑，便于岗位人员修改，缩短工作流程；通过送钉装置改造，延长设备使用寿命周期2—3个月。与此同时，计量车间对机器人吸盘、枪头和标牌检测开关等设备进行改造，解决了标牌信息模糊问题，提高焊接牢固程度。在控制程序中增加标牌检测开关控制按钮，当开关损坏时通过控制按钮禁用，在不影响正常生产的情况下，优化节约取牌时间3秒，提高生产效率。

针对设备系统集控和软件集控改造，计量车间将原有的焊牌系统、监控系统、图像识别系统整合为一个控制系统，3台计算机业务集成到1台，简化了人员操作步骤，优化了操作流程。将原有图像识别系统软件、分捆软件、打印系统集成在一起，优化软件的可操作性，减少设备占用时间，提高设备维护效率。

此外，计量车间在一棒线安装光栅，将光幕信号与系统急停信号连锁，当操作人员误操作或非法进入焊牌区域将会触发急停信号，使机器人停止运动，有效实现了本质化安全管理目标。

在技术改造过程中，计量车间通过对操作、维护人员进行故障案例学习及OPL单点课程培训，增强了职工技能的“软实力”。实际操作中，维护人员对操作人员进行示教器操作培训，取得了较好效果。目前，轧钢单捆计量一、二、三棒操作岗位的24名员工中，已有15人具备常规运维技能水平。计量车间还要求维护人员重点在编程、图像识别等方面进行技术提升，并通过考评等方式实现人力资源优化，凡不适应人员均分流到操作岗位。

今年1—4月份，计量车间共收集整理了故障册12册，对收集整理的故障案例库组织学习并进行考评。对故障处理手册进一步细化，分解为适合操作人员使用的11个单点课题并开展培训，提升对常规故障的处理能力。

根据标准作业要求，计量车间边干边总结，整理、建立了《机器人岗位安全操作规程》《称量工岗位作业指导书》等八项相关制度，要求岗位上所有操作均实现有章可循、有标准可依。梳理故障处理办法，收集整理《常规故障处理步骤》等三项典型故障，建立故障案例库，统计故障规律并对部分常见故障处理步骤进行归纳优化，缩短设备故障处理时间。“这些标准和故障处理方法，对今后新进员工比照这些步骤操作将是一本好的‘教科书’。”漆义说。

据了解，计量车间将致力于对标先进高棒线指标，达到衡器故障时间控制在每月≤30分钟以内，机器人焊牌成功率≥99.5%，操检合一90%的基本运维能力，助力水钢高质量发展。