铝渣是在铝合金熔铸生产过程中产生的。目前，东兴铝业铝渣回收方式采用破碎筛选法，经混合炉搅炉扒渣后，将铝渣投放到铝灰处理设备中进行破碎、筛选。经过破碎筛选后，将含铝量较高的铝渣重新投入混合炉、熔炼炉进行融化，融化过程中，耗能高、回收率低。

“混合炉、熔炼炉融化回收过程中，融化缓慢效率低，同时会产生大量烟气，铝渣易板结，造成炉底结渣。”该公司熔铸二作业区生产助理工程师王平解释说，含铝量较高的铝渣在混合炉内重新融化过程中，烧损率达到48%，造成了资源浪费。

为降低烧损率，2021年10月，熔铸二作业区成立攻关小组，组装作业区现有设备中频炉，开展铝渣熔化试验。试验过程中，技术人员通过技术总结、讨论分析、反复试验，总结提炼出生产工艺和技术规范等数据，中频炉铝渣融化试验取得成功。

尽管打通了熔炼铝渣新的技术和方法，技术人员心里还是没底。针对中频炉熔化耗能高、效率低、炉体损耗大等问题，技术团队在完成前期试验总结后，立即开展实地调研、实地考察，最终确定使用电磁熔铝炉熔化铝渣。

今年3月，作业区将4台电磁熔铝炉安装调试到位。试运行前，该作业区结合试验前期遇到的熔炼温度过高等问题，制定铝渣熔炼试运行方案、安全操作规程等，逐项验证生产工艺及流程，实时监控设备运行状况，排查消缺各项不稳定因素，逐步完善工艺流程、技术要求。

“电磁熔铝炉技术最大的亮点在于降本增效的同时，大大降低了能耗成本，提高了铝渣回收率，铝液烧损率控制在15%左右，回收率达到85%，年回收量可达3600吨，这相当于铝渣在混合炉、熔炼炉重熔后3倍的铝液量，每年预计创收6000万元。”王平说，试运行以来，包括铸轧熔炼生产线在内的铝渣回收量大幅度增加，提升了现有设备利用率，为铝渣资源化利用开辟了新路。