加热炉液压站技改

长期以来，宽带钢1#、2#加热炉炉内蹭瘤时动作频繁，管路流量大，震动大，导致管道接口、焊口冲击力较大，经常发生漏油现象。为保证加热炉流量和压力正常，降低液压站内管路震动，减少事故发生，保证设备正常运行，今年5月，设备科经过仔细勘查后在加热炉液压站增加了2组蓄能器，试运行之后加热炉液压站震动大幅减小，事故发生率明显降低，目前使用效果良好，达到技改目的。

自控轴流风机技改

今年2月，为进一步提高生产效率，设备科经过对换辊检修时间进行精确计算后，对精轧剪前的5台轴流风机（共33KW），卷取热检的2台轴流风机（共11KW）进行了自动化控制技改工作。按照每次换辊时间节约20分钟计算，每天换辊6次即可节约120分钟的风机运行时间，使用风机总功率为44KW，日节电量约为88KWH。同时每班节省了专门负责启停风机的员工两名，不再安排专人操作设备，达到自动启停效果。此项技改成功优化了开启和停车时间，有效节约了用电量，还降低了人工运行成本，可谓一举多得。

炉后除磷工艺技改

在宽带钢生产工艺中，从加热炉出来的钢坯首先送至201热检仪处进行检测，随后除磷工艺开启，喷射20秒后停止。为优化工艺流程，提升工作效率，设备科经仔细观察后，技改为除磷箱后300热检检失后除磷关闭。经实施此项技改后，在保证除磷压力的同时，每块钢坯可减少除磷耗时8-9秒，每天减少除磷箱高压喷嘴使用时间约2小时左右，使喷嘴更换次数大大降低，延长了其使用寿命，同时也节约了水耗，降低了电机能耗，使生产成本显著降低。

精轧活套编码器技改

在带钢轧制过程中，为防止轧钢速度和压下量不匹配，造成带钢拉断或者堆钢现象，每架轧机之间都安装有活套编码器来控制轧钢速度和压下量。原编码器安装位置靠近离冷却水，极易造成设备生锈腐蚀，影响数据反馈，形成废钢。为彻底解决这一问题，设备科积极对标兄弟单位并借鉴港陆公司现场经验，将之前价格昂贵的重型防水编码器更换为普通型编码器，并将编码器安装位置向外移动，减少与冷却水的接触，防止锈蚀，从而提高编码器的灵敏度，使反馈数据准确，杜绝废钢形成。截至目前已成功技改两台，现场使用情况良好，后续将继续对其他4台编码器完成技改，使生产成本进一步降低。

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