今年以来，炼钢工序作为八钢公司降本增效的关键环节之一，以“提指标、降成本、增效益”为工作方向，紧紧抓住炼钢降本增效的关键指标，积极开展对标找差，苦练内功，固强补弱。针对工序降能耗工作，通过推行定额管理、节能改造、杜绝浪费等举措，加大回收类（煤气回收、蒸汽回收），消耗类（混合煤气、电、水、天然气、压缩空气、氧气、氮气）等9项重点能耗介质进行管控，根据当月产量，系统核算次月分厂内部能耗指标，做到定质与定量相统一、先进性与合理性相统一，坚持每天对能耗情况进行复盘分析，以“节能增效炼钢”周例会为契机，对每周能耗完成情况，异常情况进行分析，对未完成指标制定攻关措施，确保能源消耗时刻处于可控、能控、在控状态，持续降低工序能耗。

为了进一步降低钢水冶炼成本，八钢炼钢工序在全力做好极致降铁耗攻关工作的同时，牢固树立“一切成本皆可降”的意识，炼钢技术人员不断进行技术革新，结合现场生产实际，加大技术降本力度，冶炼中用价格相对低的低碳锰铁替代了价格高的金属锰，并通过严格执行操作制度，优化冶炼节奏，在实现钢水质量提升的同时，吨钢成本也得到了降低。在提高设备有效作业率上，炼钢厂加强了连铸工序的连续生产能力，在近期的生产中，连铸工序实现了连续10天无停机。在炼钢工序中厚板方向的产品生产中，炼钢厂不断挖掘中包寿命潜力，连铸中包连浇炉数有原来的15炉提高至18炉的最好水平，降级改判率降低2%，产能提升1%。为了减少铁水的温降，八钢炼钢厂还采取了钢包加盖的措施，减少温降15度，进一步降低了炼钢的能耗，这一措施也在炼钢厂进行了推广使用。

八钢炼钢工序持续在推进“三降两增”工作，以“杜绝浪费，从我做起”岗位创新实践活动为抓手，按照“抓大不放小”原则，不断加大炼钢工序的降本力度，通过“成本天天读”、“成本炉炉控”等精细化管理，强化对能源、成本进行专业化诊断和整改，吨钢成本得到不断降低，为八钢战胜钢铁寒冬做出新的贡献。