走进炼轧分厂，十余米长的钢坯正从连铸机中缓缓送出，火焰切割器绽放炫目光芒，钢坯被切分成预定规格，由行车转运至下道工序……分厂党总支书记、厂长武永孝指着炉台说：“转炉降耗归根结底是降低工序能耗，其中重点就是冶炼电耗，核心是精准控制热能损失。”

怎样做到“精准”？分厂生产组织全部围绕这一核心展开。通过大量数据分析研究和现场实践，分厂摸索出了精确到分钟的生产时间管理机制，并根据不同生产工艺制定了相应标准。同时，优化铁水预处理工艺，加强转炉操作过程规范管理，最大限度减少了热能流失，实现冶炼电耗大幅下降，取得较为明显的综合效益。

“实行过程中最重要的就是抓细节，比如钢包、铁包及时加盖，‘抢’出一点时间，就能多保住一些热量，进一步减少冶炼电耗。”武永孝表示，分厂还把各类降耗攻关指标落实到班组，树立全员节能降耗的意识，实施能源消耗数据日跟踪及分析，切实抓好节水、节气等措施的落实，全面压降能耗。

走进炼钢分厂各生产现场，“降本重担人人担，人人肩头有指标”“芝麻西瓜一起捡，大钱小钱一起省”的标语随处可见……语言虽朴实，却处处彰显着对降本增效的坚定决心。

结合电炉、连铸炼钢工艺特点，分厂研究制定了一系列降本增效新思路，并面向职工广泛征集“小改小革”创新方案及合理化建议，全方位组织开展降本节支、挖潜增效活动。“分厂干部职工集思广益，持续推进电炉攻关工作，相继开展了合理控制吹氧量，降低过氧化，减少炉门跑铁；优化供氧制度，控制吹损率；提升渣场管理，充分发挥闷渣池作用，提高磁选铁回收比例；严控设备精度，确保铸坯定尺长度符合率，杜绝长尺流转等攻关项目，为分厂有效开展降本工作奠定坚实基础。”分厂技术质量室主任芦国福这样说。

矿冶公司紧紧围绕“三低”降本战略，创新生产指导方针，全面推进“经济炼铁”，动员全体职工通过“新想法”“新措施”，焕发“新斗志”，做出“新作为”。

高炉全面实施“一炉一策、分级管控”，以炉况的稳定顺行，带动实现最大程度降本。围绕炉料结构最优化，按高炉产能设定不同攻关目标，持续降低入炉料成本；通过创新实施高风温等举措，不断上提煤比水平；创新管理模式，抓好高炉操作炉型、原燃料质量、渣铁排放、煤气利用调剂“四个精细”，使降本增效多点开花。

在新材料公司，一个个降本增效“金点子”同样如雨后春笋般不断涌现。新材料公司制定了成材率管控、辅助材料管控、燃料及动力管控、车间经费管控等4大类29项降本增效项目，分解到作业区、下沉到班组。每个班组在完成“规定动作”的基础上，还要有“自主创新”项目。

“只要有新想法，就会有新做法。”新材料公司总经理助理王芝林介绍，准备工段小棒轧辊班利用车床备件加工和修复优势，加工探伤导套8件，减少外委，降低成本费用；大棒预装班修复820拉伸器2套，制作轧机喷水环2套，目前运行稳定；小棒预装班对840轧辊进行装配二次上线使用，提高备件使用周期。

“节”尽所能，江仓公司焦化厂在优化配煤上做文章。市场上的煤种细分之下多达30余种，不同煤种在炼焦时的作用不同，加之受到市场供需影响，价格差距和波动也很大。如何在保证焦炭质量的情况下，优化配煤结构，找出“最优解”？精确把控单种煤的质量是重中之重。为此，江仓公司焦化厂全面对单种煤进行工业分析、炼质分析、煤岩分析，并开展配合煤实验、煤灰金属成分检测等大量工作。

“虽然工作量增大，但大家深知想要最大化降低成本，就必须努力干、往前冲，全力以赴把高价煤消耗降到最低。”江仓公司副总经理张昊表示。

资源公司加强物料精细化挑选，分类外销增加效益，同时强化废钢直供管理，降低直供运输费用，提升废钢单车装载量，降低运行费用；科技开发公司加大探伤代替低倍检验的占比，提升备件自制能力，降低采购成本，加强自制内控标样，减少标样采购成本；能源分厂全面加强煤气、电力、供水系统管控……在西钢，各种各样的创意创新正在融入生产实际，节能降耗、降本增效浪潮不断涌起，众多“金点子”正在酝酿产生，不断结出降本增效的丰硕成果……西钢人正不断践行着“愈压愈刚、愈困愈奋”的企业精神，在这场充满危机与挑战的赛道上奔跑。