从能源介质使用情况来看，混合煤气消耗成本占总成本的41.48%，电耗成本占总成本的31.84%。烧结厂主要围绕着降低煤气消耗、电耗指标推行脱硫脱硝的经济运行工作。

加强工艺操作，降低混合煤气消耗

主管生产成本的副厂长余骏提出脱硫脱硝经济运行模式，要求以降低能源成本为攻关突破口，烧结生产作业区与脱硫脱硝作业区做好配合，降低脱硝加热炉混合煤气消耗是当前脱硫脱硝降低成本的关键措施。

7月20日至7月21日深入开展攻关试验，发现当炉膛温度降低至400℃左右时，混合煤气总消耗月成本163.68万元，氮氧化物脱硫量为0，入口氮氧化物存在超标风险。当炉膛温度提高至500℃左右，混合煤气消耗月成本261.89万元。当炉膛温度提高至600℃左右，混合煤气消耗约为5000m³/h，月成本409.20万元。当炉膛温度提高至950℃左右，混合煤气消耗月成本1309万元。

经攻关试验后，炼铁厂迅速采取措施：一是保持主抽出口微负压运行，降低脱硫脱硝引风机频率和含氧量，提高脱硫入口温度，减少加热炉煤气用量。改变操作思路。二是在稳定工况条件下，烧结脱硫脱硝作业区根据入口氮氧化物浓度情况动态调整炉膛温度。三是开展烧结烟气NOx减排措施，包括控制煤粉及焦粉含氮量，从源头降低入口氮氧化物浓度。四是持续做好5、6号烧结机漏风整治，降低漏风率和烟气氧含量，切实降低煤气耗量。通过对标挖潜，8月份实现烧结混合煤气消耗下降至0.117GJ/t，创历史新低，对比上半年，烧结吨矿混合煤气消耗下降0.051GJ/t，月度降本518.09万元，取得显著成效。

推进降电耗攻关，突破成本底线

炼铁厂通过不断优化工艺操作，加强对主要运行参数进行跟踪控制，并对节电措施进行梳理，落实关小风门、峰停谷开、随手关等节电措施，推进节电攻关。

在降本攻关过程中，分析节能降耗时，意外发现，五号烧结机和六号烧结机的机尾、整粒、成品、混合、燃料除尘风机风门可以从80%关小至50%能满足生产需求，主抽风机根据生产情况可以从75%关小至70%，鼓风机从600r/min下调至500r/min也能满足生产需求，加上办公电脑、办公空调、排气扇、办公照明的随手关，为降本打通了瓶颈。

通过降本挖潜，烧结电耗下降至35.7kWh/t,对比全年下降4kWh/t，月度降电耗成本240万元。