当前，以实现“碳达峰”“碳中和”为目标的低碳绿色可持续发展被提升到前所未有的高度。热成形钢以高强的特点成为目前最经济有效的车身轻量化技术解决方案，其在车身结构的应用比重逐年猛增，可助力汽车制造行业有效减碳。

据悉，汽车选材的主题思路为“合适的材料放在合适的地方”，但如何做到合理布局以实现汽车有效轻量化和碰撞能量的最优管理呢？近年来，基于“激光拼焊+热冲压”技术发展起来的一体化门环应运而生，且已成为热成形钢应用方面最具挑战性的技术。通常，该技术是利用激光拼焊将强度1500MPa以上级热成形钢和具有较高断裂应变的500MPa级热成形钢连接，并通过热冲压实现零部件一体化成形。

为获得更优异的轻量化效果和能量管理，1000MPa级高断裂应变热成形钢开发需求被提出。攀钢紧盯市场需求，在西昌钢钒开展了该钢种的试制工作。为确保1000MPa级高断裂应变热成形钢生产顺行，板材厂轧线提前开展设备消缺，提升功能精度，工艺技术人员不断优化轧制负荷分配，精心操作；钢研院、西昌钢钒科技质量部专业人员利用工业大数据平台远程监控指导，全面跟踪生产过程，为该热成型钢试制和下线提供了支撑。

高断裂应变的1000MPa级热成形钢的成功开发，完善了攀钢热成形钢系列产品体系，填补了在高断裂应变热成形钢材料设计及其关键生产技术方面的空白。