自今年8月份该产线进入调试阶段以来，该事业部克服疫情等不利因素影响，发扬钉钉子精神，研究设备、完善工艺、连续奋战，积极组织模拟实操培训，全面掌握新设备、新技术，攻克了多个技术难题，全力保证施工周期和产线按时试车。

10月26日，该事业部对该产线进行联动连续生产测试，这是该事业部应用生态电炉智能炼钢模型的首次尝试。在冶炼过程中，通过人机交互界面，实时将装料数据传输到电炉冶炼终端数据分析系统中，并实现废钢连续加料装置自动运行。同时，供电模型、供氧模型、石灰辅料加料模型的应用，使电炉炼钢趋于数字化、智能化。此外，电炉工序还充分利用废钢连续加料系统的优势，装炉低价轻薄废钢比例达到70%以上，在降低钢铁料成本同时，大幅提高了生产作业效率。并通过供电、水冷及烟气收集系统的运行，实现了低成本绿色冶炼。

10月26日21时30分，该产线中方坯连铸机顺利开浇，六机六流全部连续出坯，成功完成了此次产线联动智能化模型测试工作，标志着板材特殊钢事业部主要工艺设备达到装机水平，智能化炼钢产线正逐步进入连续试生产阶段。