该厂实行“总厂管作业区、分厂管班组”生产组织模式，机构压减比例达36.8%；提高自动化水平，压减人力资源配置，压缩管理技术人员编制20%以上，管理岗位占比5%以下。管理及专业技术人员实行带指标竞聘上岗，特别是总厂班子行政领导采用“揭指标竞聘，带契约上岗”方式，在全公司范围内招聘，干部素质和能力水平得到优化提升。持续推进多元化分配机制，小型产线实施行业市场化导向分配机制、轧辊作业区实施计件（台时）工资制、轨梁分厂推行绩效分配机制，同岗位绩效差距的拉大，调动了职工生产积极性。

向科技要竞争力，重轨质量指标跻身行业前列

该厂以问题为导向，设立课题、揭榜攻关，先后完成万能轧机“2+1”工艺改造及全万能工艺开发、钢轨残余应力攻关等15个项目，申报发明专利8项、实用新型专利9项、专有技术12项。以探伤专家马东为代表的科技人员，持续对钢轨超声波探伤检测设备进行改进，实现钢轨超声波探伤系统全数字化，各项技术检测指标均处于国际领先水平。自主研发轨底涡流检测技术，填补该领域行业空白，并实现技术输出。充分发挥“邢尚武大师站”攻关力量，将轨梁产线换型时间由原来的70分钟压缩到50分钟，提升全线作业效率，9月份日历作业率94.53%。

向现场要潜力，人人肩扛降本项目和指标

实施系统降本，在全厂范围内建立成本模型，形成总厂、分厂、作业区纵向和部门横向之间的系统联动，实现责、权、利相统一，对未完成责任目标的领导干部“亮黄牌”“摘帽子”。围绕重点项目降本，制订总厂、分厂、作业区三级共400项扭亏增盈措施，项目实行周汇报、月报告、季评价、年考核，与绩效挂钩，与干部使用评价挂钩。1至9月，共结题187项，创效4580万元。其中，轨梁分厂通过采用加热炉更换高效换热器以及对炉体内壁实施黑体喷涂等改进措施，综合能耗大幅下降，吨钢降低成本24元。开展“人人降本、极限降本”主题活动。1至9月，全厂1404人次参与岗位降本工作。小型产线重点在提高负差利用率方面下功夫，28毫米和32毫米热轧带肋钢筋累计成材率同比提高0.19%和0.11%，达到行业先进水平。

向市场要红利，生产经营成果明显改善

该厂在全体职工中树立经营理念，突出市场意识和成本观念，实现由生产型向生产经营型转变。根据市场形势调整品种结构，拓展U77MnCr等鞍钢独有差异化产品市场。今年上半年，供货量同比增加5709吨。在标准范围内，满足客户个性化需求，增加客户黏度，提升客户满意度。凡客户有需求，售后人员24小时内到场并给予指导或解决，受到客户好评。今年以来，重轨客户满意度为100%，异议率为0.01%，低于行业平均水平，降低损失150余万元。

下一步，该厂将继续贯彻落实鞍钢集团主要领导批示精神，全面落实鞍钢集团“十项措施”，推进“稳产、提质、降本、增效”工作，抓好各产线升级改造、达产达效及相关方管理。