持续优化生产工艺，提高生产合格率，降低成本。该厂热处理线薄规格产品的板形控制一直是淬火机难点问题，该线通过系统研究现场淬火工艺，优化、固化了不同季节、不同水温下各品种规格控冷参数，形成了薄规格淬火工艺关键技术系统集成，制订了NM400、NM450、Q890D、Q960E等产品的热处理可操作固化工艺。同时，对影响板形的淬火机等关键装备精心维护和保养，实现了薄规格的淬火板稳定生产，提升了一次合格率，减少了重新淬火工序，吨钢生产成本降低35元。

持续开展成材率攻关，调整轧机参数，提高轧制负差率。该厂中板线组织技术人员成立攻关队，通过完善辊型设计和负荷分配，按照大小料采取灵活的换辊制度，持续推行负偏差轧制。优化pvpc参数，减少钢板头尾切损，成材率提升0.75%。持续跟踪调整轧机窗口尺寸、工作辊的轧制稳定性，提高板形控制能力，减少镰刀弯造成的不必要切损。优化16——25毫米厚度产品矫直工艺，按厚度规格、切边状态与倍尺数量，制定返矫位置、浇水道次与终矫温度，减少矫直时间，保证轧制节奏。优化25——34毫米厚度产品的第二轧程负荷分配，减小尾部翘头。针对轧矫节奏不匹配造成摞板问题频发，按轧制毛长制定摆动位置，按风险等级选择合适的轧制模式预防摞板。优化薄规格小毛边板生产流程，把控制重点从矫前的压下分配、辊型制度等转移到矫后，通过小压下矫直、加快下线节奏等措施压减钢板不平待板率85%。校对设备参数与状态，确认矫直机等重要设备的生产能力，解决了厚度不平度的难题，提高常规品种的厚度范围。优化二级参数，减少旋转辊道带病作业，避免轧甩和事故停时。利用中板线设备的现有能力，通过创新工艺所生产的船板钢表面的氧化铁皮分布均匀，无可见花斑，经抛丸可以把表面的氧化铁皮清除干净，且无麻坑等缺陷，满足了船板的高表面涂装质量要求，提高了产品市场竞争力。

坚持以客户为中心，全面对接客户。该厂利用线上线下两种手段，多方收集国内市场信息，充分协调各方资源，无缝对接市场，掌握客户最终需求，因户施策，制订有效措施贯穿全生产流程，为客户量身订做。用精准高效的技术、全方位的服务满足客户需求，最终形成技术服务生产，生产服务销售，销售服务市场的良好局面，赢得客户充分信任。