强化顶层设计，构建降本责任体系。为全面完成四季度工作目标，该厂及时召开动员大会，对决战四季度各项重点工作和任务目标进行部署细化分解，各层级分别签订决战四季度“军令状”，力争在提效增产、提质降耗等方面取得新突破。

追求极致降耗，打造成本标杆产线。该厂一分厂1700线充分发挥短流程铸坯直送、热装工艺优势，开展提效攻关，通过采取细分品种缩短加热时间、优化轧制节奏等措施，10月份实现月产27.8万吨，创历史新高；围绕提高成材率开展降烧损、减切损、控废品攻关，以板坯快速轧制技术为支撑，烧钢温度平均降低10℃。同时，开展班组切损评比竞赛，促切头尾小而精准；针对热卷箱提前移送等难点问题，改进控制模式，事故废品由月176吨降至零。10月份，该分厂成材率98.35%，创历史新高，工序成本186.9元/吨，首次突破190元/吨关口。

追求极致效率，打破控轧品种瓶颈。该厂二分厂1780线针对取向硅钢、汽车酸洗板等控轧品种增量实际，开展技术创新，破除路径依赖，针对一座加热炉停炉改造现状，反复推演，建立加热炉“1+X”取向硅钢生产模式，开创普通加热炉生产取向硅钢先例。10月份，该分厂在取向硅钢产量翻倍的情况下，轧制时间同比减少124%，节省过渡材1.2万吨，并创造班产取向硅钢108块新纪录。1780线10月份有效作业率90.72%，创历史新高。

追求极致能耗，打通精益运行难点。该厂三分厂2150线针对冷板坯增量、待热时间长、瞬时停轧多等条件变化，深挖节电潜能，详细梳理全流程全要素电耗，精准测算关停全线耗能设备5台，季节性停用加压泵2台和冷却风机44台，更换低效高耗能设备2台；以技术创新为支撑，优化设备空载运转，生产间隔搬运辊道自动切换到爬行状态，无钢时助卷辊停止运转，对少人区域照明数量减少四分之三，轧线“迎峰”检修、分卷“躲峰”生产。10月份，该分厂吨钢电耗95.2kW·h，同比降低7.5%。