两级公司“两会”召开后，炼钢部及时召开年度工作会，确定落实目标任务，按照“守底线、稳生产、提质量、降成本、抓体系、谋智能”的思路，全面推进高质量发展。广大干部职工迅速行动，以“极致效率”为目标，围绕转炉工序狠下功夫，全月按照四座转炉冶炼的模式组织生产，1、4号转炉交替“封炉”，实现了日均冶炼101炉、最高单日冶炼109炉的历史最好水平。

在生产组织中，该部坚持资源利用最大化原则，动员全部力量，多点发力高效生产，精准安排钢水进站，缩短了冶炼间隙，确保了LF炉、RH炉的高效运行，IF钢真空处理周期降低至历史最好水平。为满足四座转炉的运行需求，炼钢工序从提高转炉出钢效率和压缩生产辅助时间入手，优化下渣检测及滑板运行机构，采用油浸加工工艺提高耐材抗侵蚀能力，转炉出钢口寿命由120炉稳定提升到了180炉，减少了出钢口的更换频率，提高了生产效率。生产调度室按照全流程精细管控的要求，提前规划浇次匹配生产节凑，优化物流吊运减少交叉作业，为每一炉钢水量身定制了冶炼炉座，保证了生产的平稳顺行。

在高端品种钢的生产过程中，生产组织与协调员李阳拿出了看家本领，他以铁水资源分配为“圆心”，以铁钢界面、钢轧界面高效协同为半径“画圆”，全面按照“甘特图”组织排产，形成了生产计划与产线协同全面联动的生产模式，全流程恒拉速率较计划提升了1.57%，生产稳定性得到了保障。套筒窑区域在保障炼钢白灰用量的基础上，以烧结灰和自产烟气脱硫剂为突破口，持续优化磨粉机工艺参数，确保了生产指标的全部合格。板坯库区域以“提高板坯库产线单跨上料块数”为攻关课题，重点对上料辊道、卸板台、推钢机、提升机、设备连锁等设备进行调整改进，摸索出了最佳的操作流程，产线整体和单跨上料能力有了大幅度提升。

公辅区域主动作为，春节期间提前10天完成了52台天车的安全监控上线工作，为稳定生产提供了条件。连铸、精炼等工序刀刃向内，加强设备检修管理，多措并举，优化设备运行参数，保证了铸机和火焰清理设备的功能精度。连铸专业工程师刘越充分发挥专业优势，瞄准影响制约板坯封锁率的瓶颈持续发力，优化了火焰清理速度参数，提高了机清板坯表面清理质量，保障了非稳态板坯和超低碳钢汽车外板的快速放行。1月份，炼钢部板坯封锁率降低至14.8%，综合热装率提高至65.6%，均创历史最好水平。

“极低成本”运行是成本管控的重要保障。在降本增效工作中，该部坚持“一切成本皆可降”理念，重点在钢铁料、合金、辅料、能源、耐材五个方面展开降本增效攻关，细化了包括加大金属化球团消耗力度、增加40渣钢等含硫物料消耗、优化常规锰铁结构等降本措施36项。1月份，钢铁料消耗成本较计划多降低2元/吨，圆满完成了降本任务。

同时，该部坚持以“极致能耗”为根基，瞄准工序能耗“标杆值”全面发力，各专业、各工序上下联动，对节能措施进行重新梳理，形成了齐抓共管降消耗的良好局面。在4号转炉“封炉”期间，他们在确保环保与安全的前提下，增加了氮封、高压电场、氧枪、转炉底吹等停起流程，达到了电能、氮气、蒸汽等指标消耗的显著效果，工序能耗降低2.5千克标准煤/吨。根据不同钢种开展节能实验，缩短了低碳钢的纯循环时间，优化了双联高强钢种合金化操作，实现了合金加入量的一次调整，RH抽真空时间缩短了1.6分钟/炉，每月可节省蒸汽消耗约1280吨。1月份，能源成本较上年降低3.78元/吨。