——日均检验车数460余车，高峰时可达750车，单车取样时间≤6分钟，月人均取样量达10.56万吨，效率提升261.6%。各项经济技术指标国内领先。

——司机“一键启动”自动采样，检验人员与供货商及被检验样品完全分开，从源头解决了原料检验廉洁风险问题。

——自主开发软件，根据汽车进厂预报信息制订取样方案，实现全自动无死角取样，落地抽与机取符合性达到99.5%以上。

——自主编写2786个语句的《新钢南大门自动采样机管控系统V1.0》，获得国家知识产权局计算机软件著作权；《一种块矿两分缩分装置》《一种取样机钻杆钻头密封装置》《一种螺旋取样钻头》《一种取样机钻杆密封轴套》4项内容，获得国家知识产权局授予的实用新型专利。

以往，新钢公司南大门运输原燃料汽车进厂每日数量在260车左右，品种涵盖铁料、煤、熔剂等6大类共18项。原有南大门汽车取样系统能力不足、智能化程度低，检验人员与物料没有完全分离，廉洁风险大。

为节俭、高效、智能建设和使用新汽车取样系统，新钢技术中心从“三极新钢、数智新钢”出发，立足于技术创新，组织科研人员立项攻关，系统分析进厂原料及取样钻头特性，确定了南大门通道总体布局，控制投资费用；采用自主开发软件，将南大门现有多个独立软件系统连接，实现数据共享，达到无人自动取样；通过取样设备的深度改造，来实现整套取样设备的低成本高效运行；从源头解决了原燃料检验廉洁风险，提升了供货符合率，大幅改善了职工作业环境。

通过分步实施，该成果有效解决了多个技术难点：

——根据不同原料的化学成分和物理参数，开发并选择了配套采样钻头及加工设备，精准设计了8通道取样总体布局。

——通过ASP.NET构建，基于HTTP的API服务框架作为后台数据接口，采用C/S架构开发数据查询，解决了进厂汽车管理系统、厂家采样控制系统、新钢铁前MES管理等系统存在的信息孤岛。

——设计改进了新型块矿两分缩分装置，取样机钻杆钻头密封装置，制作了耐磨取样螺旋钻头等硬件设施，解决了设备故障率高问题。

经委托查新，《南大门进厂原料取样设计及集成技术开发》项目在国内所检文献中，除新余钢铁集团有限公司发表的文献外，未见相同文献的报道。该项成果得到了浙江省科技信息研究院鉴定和认可。

投产2年来，已有德龙钢铁等企业来参观考察，投资建设的已达6家，该项技术成果在全国汽车运输自动取样领域应用推广价值极大。