2022年，该厂紧盯同行业先进水平，贯彻系统节能、合理用能的管理理念，从生产全线各工序优化精细管理入手，开展节能挖潜攻坚工作。

该厂利用全过程质量管理系统电耗模块实时采集、比对和分析各区域设备电耗数据，制订和落实不同待温与检修时段应关停设备清单；在圆盘剪等液压站推进伺服电机技术改造，优化了液压站油泵的控制；以水温为主要控制目标，增设净环和浊环冷却塔自动控制功能；在MES系统（制造执行系统）上建立钢板中间喷淋冷却数据库和各钢种规格的钢板轧制速度模型，增设提前预判中间喷淋泵的操作提示，既保证了工艺要求，又满足了节电需求。2022年，该厂平均电耗为39.47千瓦时/吨，在全国同类型装备企业中名列前茅。

该厂为了最大限度地提升加热炉蒸汽回收量，对加热炉汽化系统和蒸汽管道进行全线运行情况排查，针对跑、冒、滴、漏问题进行专项整治，选用密封面为合金堆焊的蒸汽放散阀，设计并编制蒸汽阀门PID自动控制程序，强化饱和蒸汽管网压力异常快速反馈与协调，确保饱和蒸汽管网的联动正常，2022年蒸汽回收量为14.24万吨，同比增加13.44%。与此同时，该节能管理模式也成功应用到职工澡堂项目中，由该厂技术人员自行设计智能化控制程序，在保证职工洗澡正常使用下，同比传统蒸汽加热的澡堂可节约80%左右的蒸汽量。

该厂积极做好精细管理工作，从精轧机、冷却、矫直、剪切4个区域12组用气设备，挨个理顺压缩空气使用逻辑，配套相应的硬件设备和控制程序。2022年，该厂压缩空气用量从22.69立方米/吨降至15.47立方米/吨，同比降幅31.8%，每吨板材节约成本7角2分，可增效约146.79万元。

该厂工序能耗重点技术攻关极大地激发了员工的技术创新热情，并申报了《一种脉冲加热炉的控制方法》《一种蓄热箱系统及蓄热箱系统烟气控制方法》《一种无人控制公共澡堂及其无人控制系统》等发明专利与实用新型专利共4项。

2023年，该厂积极响应福建省委、省政府的“深学争优、敢为争先、实干争效”行动号召，瞄准绿色低碳行业发展方向和极致能耗目标，继续走节能降耗、高质量发展道路。