今年初以来，该厂高品质钢产量不断增加，势必会带来生产成本的不断增加。为此，该厂要求每名职工在生产时每个产品、每个环节都必须与同行业先进水平对标找差，不断完善设备操作和工艺参数，将“低成本、高效率”措施落到实处。同时，该厂技术中心还针对多规格、小批量品种钢的生产特点及成本管控难点，积极与该公司制造部沟通，提出最优生产组织方案，通过合理浇次安排、优化检修周期等方式，实现集约化（把同一类型的钢种进行集中生产）、高质量、低成本生产。

该厂还建立了设备智慧管理系统，把设备采购、入库、巡检、维修、维护、保养全部放到智慧设备管理运维模型上。通过该系统，管理者和设备职工可以实时监控所有设备的运行状况，及时发现和解决问题。该系统还可以根据数据分析和算法，预测设备的寿命和故障率，并提醒点检人员进行预防性保养。在整个设备系统统筹协调下，第一季度，该厂在产能同比提升3.92万吨的情况下，设备故障时间反而下降了11.25小时。

该厂始终坚持“一切成本皆可降”理念，从细节入手，眼睛向内，深挖各个生产环节降本潜力，确保各项降本措施落地。为降低转炉出钢温度，延长转炉耐材寿命，降低钢铁料消耗，该厂因地制宜，在炼钢转炉旁增设合金烘烤装置，减少因常温合金加入转炉造成的温度损失，吨钢综合能耗同比降低0.17千克标煤/吨；针对碳氧积居高不下的难题，改造复吹阀站，优化底吹供气模型，碳氧积同比降低3%，钢渣TFe（全铁）同比降低1.2%，实现提质降本“双丰收”。

另外，该厂除了提高职工技能、优化冷却水质等传统措施外，还从铸坯凝固特点入手，增设电磁搅拌工序，改善钢液凝固过程中的流动、传热条件。第一季度，该厂铸坯热送热装率同比提高7.03%，节约铸坯下线表面质量处理成本达120.9万元。