一辆满载煤粉的大货车驶入采样通道入口，抬起的道闸说明，该车辆已通过系统自动识别。司机下车，按下启动键。采样设备在车斗上方缓慢移动扫描，测量车斗长、宽、高和料面高度。随后，螺旋采样头一边旋转一边探入煤粉，分别在车斗前、中、后部随机采样，并送入集样器。采样出口道闸抬起，司机驾车驶离。此时，制样工作开始。破碎缩分后的试样装入料桶，排着整齐的队列依次进入封装机包装、写入采样信息。样桶在缓冲区等待拉运，此时距离司机按下启动键过去了6分钟。

“过去，每次取样至少需要耗费两倍的时间。”化检验中心铁前检查站副主任崔岩说，系统改造后，每一份试样的名称、取样时间、物料代码、供应商等信息会标记在IC卡芯片上，并上传生成数据库管理系统。报表生成、打印、查寻更方便，工作效率显著提升。此外，配套的单机除尘设备和采制样系统联动，达到了环保效果；制样余料储存在缓存料斗并回收至车斗，避免浪费；采制样全程无人参与，系统信息与管控系统联网，避免人为因素干扰，提高了风险管控能力。

据悉，今年化检验中心共计划完成4项取样系统智能化改造项目。目前，天桥区域的全自动智能取样系统已基本完成扫描、采样、破碎、打包设备调试，样桶装卸装置调试进入尾声；西料厂区域的改造正在项目施工中；位于焦化区域、新翻区域的另外两个改造项目也已列入施工计划。