公司制造运行系统发扬“双创”精神追求极致运行效率、极致品种结构，竭力提升界面效率、产线效率、品种竞争力与产销研一体化实体化水平，废次降发生率、日均在制品库存、铁水过程温降与“3+X”产品销量等品种质量及生产运行指标均完成年度计划。

三座高炉依托敏捷高效的原燃料质量管理机制，经过不断创新突破，优化高炉操作参数，6月份炉况稳定性增强，燃料比实现较大幅度降低，五号高炉燃料比为近五年来最低水平。三座高炉不断优化炉前操作流程，高炉精准受铁率提高至90%以上，进一步降低了铁水温降，持续提升了铁钢界面效率。烧结工序自3月份开始，梅精配比逐步增加到22%，使烧结矿产量、质量保持相对稳定，配矿成本大幅削减。炼焦工序调整炼焦煤结构，焦炭质量保持稳定，焦炭入炉率较去年提升约4个百分点。

深入推进能源回收利用，二号高炉均压煤气回收设施顺利投用，每月可降本约40万元。焦炉一期二期上升管余热回收产生的蒸汽均并入公司管网并上传到EMS，6月份计量回收低压蒸汽达4364吨，削减成本达20万元以上。

上半年，炼钢工序加工成本连续5个月实现“破五进四”，其中5月份创近六年来新低。

炼钢厂推行一炼钢常态化“单炉单机”生产模式和二炼钢产能最大化，上半年13次刷新班产、日产、月产记录，一炼钢单炉生产冶炼周期比2022年下降了10.9分钟。倒罐站翻铁时间比去年下降了1.8分钟，板坯热送率三次刷新历史纪录，今年首次突破90％；优化工艺路径，将双重精炼优化为单LF精炼，实现降本1400多万元。从质量、操作、成本三个维度优化废钢结构，吨钢降本10元以上。开发低锂保护渣，保护渣吨钢成本比去年降低5元；精细化管理提升中包连浇炉数，实现10炉、12炉、13炉“三级跳”。使用高碳锰铁合金取代金属锰，吨钢合金成本降低4.44元；与先进钢企开展成本对标，5月份完成与东山基地成本差距小于10元的目标，进步率实现跑赢对标企业。

1422产线在高效稳定完成一系列系统模型升级改造后，实现精轧机组内“连续双钢”在线轧制、Gaptime从16s到11s的极致突破。3～5月，1422产线直装率连续超过30%，6月份直装率历史性突破40%，达到41.39%，在宝武集团5月份劳动竞赛中荣获“自产坯平均装炉温度进步率”冠军线。

1780产线开发粗轧、精轧节奏模型，轧制稳定性和轧制效率取得进一步突破。1～5月两条产线共刷新班产量/块数记录7次，两线月均设备故障时间较2022年下降59%，月均非计划停机时间较2022年下降50%。其中1780产线日历作业率累计87.56%，稳居集团内同类型产线第一。

5月份，热轧工序变动成本达到历史最好水平；1～5月，热轧“3+X”精品合同销量完成目标进度的41.6%，完成挑战进度37.2%；累计拓展全新产品19个，拓展2.5*1285mm规格80Gr2等极限规格10个。

上半年，冷轧厂完成计划缴库的106%，酸洗、酸轧机组多次刷新纪录，在宝武集团一季度劳动竞赛中荣获“冷轧工序效率提升”效率发挥和成材率双冠军。上半年废次降完成年度目标。质量攻关团队成功改善镀铝锌头尾锌花不均等瓶颈问题，带钢头尾锌花不均长度由原来的15米缩减至5米左右，月均减少返修约300吨。

冷轧厂从费用降本、规模降本、变动降本三个维度着手，一方面紧盯各机组小时产量和有效作业率，追求产线效率发挥；另一方面在提升成材率、能源成本改善、辅料降本、锌锭锡粒策略采购等方面下功夫。剔除价格影响，上半年冷轧综合加工成本比目标多降本31.21元/吨。

上半年吨钢综合能耗优于年度目标11.1kgce。能源环保部全力推进环保绩效达A工作，有组织超低排放完成公示，6月20日顺利通过生态环境部大气司的评审。

能源环保部与规划科技部、宝钢股份中央研究院三方签约，启动梅钢极致能效降本减碳、“达标杆、创领航”联合攻关科研项目。抓好煤气管理与利用，深入审视现有33套炉窑，对标行业极值，以系统思维推进高水平平衡和高价值使用，助推公司用能成本改善，牵引公司绿色转型高质量发展。

上半年，热电厂全力攻坚各项经营目标任务，抓实安全生产，优化机组运行方式，降低能源内耗，提升自动化水平和控制精度，推进模拟经营，推动现场管理水平再提升，累计总发电量较去年同比增长3%。5月份总发电量创月度发电量历史新高，5月13日单日总发电量创历史新高。

物流部坚持深化改革，追求极致效率，严控物流成本，打造高弹性、高效率、低成本的物流保障体系。

追求极致成本，物流成本呈现逐月下降趋势，连续三个月达挑战目标。

追求铁钢界面极致效率，鱼雷罐累计周转率达5.1，日最高周转率达6.23，月最高周转率达5.51，达成挑战目标。

持续深化改革，优化组织机构，形成“三室+三中心”运作模式，打造“简单、协同、高效”的物流专业化管理体系。