7月份，梅钢炼铁厂全体员工凝心聚力，在逆境中变革突破，在稳定中超越自我，铁水成本下降，与东山基地的差距大幅缩小。

三座高炉逆势突破，实施原燃料精细化管理，保持稳产和高产势头，产能得到充分发挥。四号、五号高炉炉顶均压煤气回收、净化装置先后完成调试并投用，梅钢大高炉实现炉顶均压煤气零排放，达到钢铁行业超低排放要求，每年还可增加高炉煤气回收量约3600万立方米、降低成本861万元。

炼铁厂策划了经济炉料使用方案，从实验室研究实验报告、配煤配矿结构及预计经济性评估、过程跟踪及关键参数控制，到高炉运行情况及铁水成本系统分析，最后形成每种经济炉料的完整使用档案，为后续的铁水降本工作积累经验。

7月份，梅钢炼钢厂生产单中包钢种230炉，其中一炼钢生产104炉，均创历史新高，梅钢高端精品比例及生产能力进一步提升。

针对梅钢精冲工具钢等单中包钢种合同量大幅提高，给生产组织带来的问题，炼钢厂提前主动应对，梳理单中包钢种生产重点难点问题，由精冲钢产品负责人牵头成立团队，针对一、二炼钢的不同装备工艺特点制定行动方案，开展技术攻关。

为减少生产前后的停机时间，团队开展了高碳钢、超高碳钢异钢种快换中间包的生产试验，高碳钢浇次间隔时间由100分钟缩短到75分钟；对生产量大的单中包钢种，团队开展连浇炉数拓展试验和连浇9炉不换浸入式水口试验，实现连浇12炉不换水口；团队还开展倒角结晶器在线调宽技术攻关，在线调宽拉速由1.2米/分提升到1.4米/分，首次实现倒角结晶器不降速调宽，调宽拉速创业内最好水平。

梅钢热轧厂有序推进模拟经营机制变革，不断激发员工聚焦岗位、创值增效的内生动力。7月份，两线刷新各项生产记录5次，产线效率和成本管控能力再次跃上新台阶。

1422产线结合板坯资源和合同资源情况，适时开展单炉直装和双炉直装工作，直装率达到45.09%，再次取得突破；1780产线联合制造管理部、炼钢厂开展批量直装验证试验，新增L3系统直装生产管理功能模块，直装率达到11.78%，创历史最好成绩。

热轧厂坚持“超越自我、跑赢大盘”，经济技术指标与宝钢股份基地内“优对优”对标，管理理念方法与优秀民企对标，梳理出理念方法、管理技术上的不同与差距，制定针对性对标改善项目清单，推进备件国产化和“四自”行动，将委外修复件、委外项目等转为自主维修，开展加热炉混合煤气结构调整试验，持续推进煤气结构优化工作，确保对标成果落地见效。

梅钢冷轧厂以极致思维苦炼内功，坚持问题导向与目标导向相结合，围绕产能效率提升的难点、堵点问题，在机组产能效率提升、优化生产组织降低库存等方面下功夫，取得明显成效。

冷轧厂以可视化为抓手，跟踪分析材料库存状态，优化生产组织，采取加快材料判定及推进高效发货等措施降低在制品库存，7月份日均库存为历史最低水平。

为提升产能效率，冷轧厂开展“提产能增效益‘钢’好有你”专题研讨会，分产品、分规格、分用途，定制轧机、厚板酸洗专项速度提升方案，策划提高机组日历作业率和小时产量项目，延长机组有效作业时间，提升作业效率。7月份，厚板酸洗机组产量比上月高出12.5%，创历史新高。