当前，在高产量、高成本、低需求、利润大幅下滑的巨大压力下，降本增效无疑是我国钢企“过冬”的首要任务。依靠技术与管理创新，建立“低成本、高效率”的生产运行方式，仍然是企业实现降本增效的重要基础。

一是实现低品位矿的高效开采和高效利用，建设“经济适用型”钢铁厂。结合我国国情，应积极研究和推广应用“低品位铁矿石资源综合开采”技术；进一步巩固和提高大型高炉冶炼技术成熟度，逐步用“经济料”取代“精料”，在经济性和稳定性之间寻求最佳平衡，优化原料结构，减轻对高品位精料的依赖，实现资源利用效率最大化。在这方面，我们可以学习借鉴韩国浦项的“低成本制造”理念，他们“用低价原料生产高质量产品”的成功经验为国内钢企开辟低成本、高效率生产新路径提供了重要启示。

二是以降低CO2排放为重点，加强低碳生产技术的创新研究和推广应用。浦项在前几年就制定了低碳炼铁FINEX技术、全氢高炉炼铁技术、碳捕获与分离技术和利用废气热能发电技术等3条技术路线，指导低碳钢铁工艺技术的中长期技术研发项目。国内一些企业在这方面也进行了初步探索。我们应加强与国内外科研院所、知名企业的战略合作，加强基础性、前瞻性和应用性研究，在低碳冶炼技术这一共性问题上形成合力，有所突破。

同时，我们在加强长流程工艺创新的同时，还应借鉴美国纽柯钢铁公司的成功经验，积极适应未来发展趋势，加强以废钢循环利用为主线的短流程钢铁工艺技术创新研究，做好技术储备。

三是以废气热能发电和废水废渣综合处理为重点，提高资源能源特别是二次能源的循环利用水平。随着钢铁工艺技术创新步伐的加快，钢铁“三废”综合利用技术也日益成熟，尤其是利用废气余热余能发电技术、污水处理技术实现了重大突破，正在得到全面普及应用，并取得了显著的经济效益和社会效益。以废气热能发电为例，目前，河北钢铁集团的自发电比例接近60%，其中邯钢新区的自发电比例达到85%以上，负能炼钢水平成为行业标杆。据测算，钢铁企业每减少外购1千瓦时电，就可减少0.350千克标煤消耗，减少0.872千克二氧化碳、0.0263千克二氧化硫、0.0131千克氮氧化物、0.238千克碳粉尘排放。按吨钢平均耗电450千瓦时、全年产钢7亿吨计算，钢铁行业的自发电比例每提高1个百分点，可减少外购电31.5亿千瓦时，相应减少标煤消耗77.18万吨，减少192.28万吨二氧化碳、5.8万吨二氧化硫、2.89万吨氮氧化物、52.48万吨碳粉尘排放。

信息化技术的广泛应用，促进了冶金过程能源集中化、网络化管理，也为提高企业能源高效循环利用水平创造了条件。在这方面，河北钢铁集团正在进行努力探索，已经完成了所有钢铁厂能源管控中心建设，实现了能源实时管控到每个工序点和单位产品，为最终实现“生产零购电、原水零采集、废水零排放、煤气零放散”的“四个零”目标奠定了良好基础。

第二，创造“绿色产品”，以最终产品的提档升级带动下游用钢产业的绿色转型。钢铁企业创造“绿色产品”，就是赋予钢铁产品生态属性，主动适应钢材品种减量化与可持续的未来发展趋势，大力推进技术创新，加快产品档次升级，向社会贡献更多具有“高强、长寿、耐蚀、轻量化”的钢材产品，为下游用钢行业降低能耗、减少排放创造条件。比如，河北钢铁集团在国内率先全面停止生产Ⅱ级钢筋，积极推广使用高强抗震钢筋；河北钢铁集团邯钢成为国内首批量产0.8设计系数X80管线钢企业；宝钢用钢制易拉罐取代铝材、开发第三代汽车钢等案例，成为创造“绿色产品”、促进社会节约用钢的典型代表。

第三，发展“绿色产业”，实现资源能源在钢厂内部以及钢厂与城市间的“双重循环”。绿色产业不仅仅是指狭义的节能环保产业，重点是指广义的“大钢铁产业”。绿色产业要求不但要在企业内部实现冶金过程资源能源综合利用的“小循环”，更要在社会和行业之间实现社会废旧资源消纳吸收的“大循环”。

一是围绕钢铁主业平台存量资源，发展符合时代要求的节能环保产业，推广冶金渣、煤气、污水等“三废”的资源化综合利用。比如，河北钢铁集团唐钢公司与美国考伯斯合资建设焦炉煤气制甲醇项目，与美国哈斯科合资建设钢渣处理项目，与法国威立雅合资建设污水处理项目，均提高了资源综合化利用水平。

二是依托钢铁产业链狭长优势，积极开展社会废弃物的消纳处理。重点推进城市污水处理和中水利用，进一步研究废旧塑料、废旧轮胎等社会资源在高炉或者焦炉中的喷吹应用，促进社会废旧资源的绿色化利用。目前，重钢垃圾焚烧发电技术已成为国家标准，成为国内第一大垃圾焚烧发电集团；河北钢铁集团唐钢已大量处理城市污水，在国内率先实现新水的“零消耗”，促进了社会废旧资源与钢铁其他企业间的循环利用。