——“释放”相机潜能，增加镜质组采集点数。煤岩分析仪检验原理是利用照相机在显微镜下采集煤的镜质组，再通过检测器扫描镜质组反射率来采集数据，检验煤质组成。采集的镜质组越多，代表性越强，分析值越趋于准确和稳定。在日常进厂煤检验中设备设置为普通模式，采集镜质组点数3000—6000个左右，可满足正常进厂煤检验需求。如遇到复查混煤和配合煤则调整为复杂模式，检验时间则延长一倍。

随着进厂煤的多样化，普通模式采集到的点数分析数据再现性呈现下降趋势，如果使用复杂模式进行分析，无法按周期完成检验任务。质量监督站通过与厂家工程师沟通协作，对测试软件进行升级，将相机像素全部“释放”后，普通模式镜质组采集点数达到10000—20000个，是原普通模式的3倍，经实验对比，采集效果可达到原复杂模式，精密度和再现性也同步提高，且分析时间不增加。

——对镶嵌机制片模具进行改造，增加煤片面积，适配混合煤测试。针对焦化厂混合煤测试需求，质量监督站在与首钢技研院对标中发现，技研院在测试混合煤时制作的煤片为直径30毫米，而自己在测试混合煤时则与进厂煤均制作22毫米，测试面积减少近一半，同步镜质组取点数也减少一半。班组通过煤岩厂家定制了一套直径为30毫米的制片模具，安装在备用镶嵌机中，专门用于混合煤测试，提高了混合煤测试再现性。

——创新渠道，拓展分析项目。由于各个煤种的结焦性不同，所形成的焦炭在显微镜下会呈现出“丝碳”“破片”“镶嵌”等不同的光学组织，将这些组织含量占比检测出来，换算为（OTI）指数从而预测焦炭冷强度及热强度指标；焦炭中的气孔是炼焦煤在焦炭形成末期产生的，炼焦煤结焦性越弱，形成的焦炭气孔率越高，焦炭强度越差，因而开展焦炭光学组织及焦炭气孔率检测，可以从微观学角度对单种煤及配合煤成焦性能进行判定，从而对进厂煤进行更为直观的评价，并在炼焦配煤中得到合理配用。