今年以来，该厂深入贯彻落实《本钢质量、服务“七条铁律”》要求，以“一流的生产现场、一流的职工队伍、一流的产品品质”为出发点，结合目标市场和目标用户群需求，三条生产线分别锁定行业先进企业和标杆产线，深入推行精益管理，为全面提升产能和产品质量提供了坚实保障。

在生产组织方面，该厂结合板材公司全工序生产要求，积极与上下道工序沟通配合，严格按照“一贯制”组织生产，全面提升产能。各生产线以精益管理为抓手，强化各工序环节控制，建立全员参与、持续改进的长效机制。同时，合理编制轧制计划，使1700生产线和2300生产线的直装率实现大幅提升。此外，2300生产线日均减少待热时间30分钟，并优化轧辊辊型及二级控制模型，使轧制公里数由45公里提升至60公里，换辊次数日均减少3次，促进了产能提升。

在设备管理方面，该厂加强各产线的热停管理，减少故障停机时间，今年前11个月，主要产线设备综合效率提升4.8%。同时，加强定修管理，积极开展定修攻关，截至目前，该厂三条生产线定修时间比去年同期减少88小时。强化设备精度管理，利用1700生产线和2300生产线年修，对设备精度进行恢复，有效提升了产品质量，其中2300生产线终轧温度命中率提升0.77%，卷取温度命中率提升0.28%，年创效1100多万元。此外，该厂加大设备改造力度，对2300生产线进行了层冷改进密集冷却、二级模型优化等技术改造，使该生产线装备水平大幅提升，进一步助推了产能释放。

在产能不断攀升的同时，该厂高度关注产品质量，采用精益手段，持续加强全过程质量管控，派专职人员到冷轧工序生产现场进行质量跟踪，为用户提供技术服务，保证产品质量满足用户需求。