永远把第“N”次当作“第一次”

虽然宝山基地历经多次高炉中修、大修，积淀了丰富的经验，但项目团队不敢有丝毫麻痹大意，首先从思想意识上把这次的中修当成“第一次”来对待。

本次中修计划工期70天，项目121项、施工人员峰值630人，现场起吊、切割、电焊、高空等安全管控难度大的作业繁多，全体系有17家单位参与，是一场“多兵种、全天候、全要素”的一体化联合作战。为打好这场硬仗，公司成立了四高炉中修指挥部，按照8个片区负责制、策划推进52份任务清单，组建多部门联合的安全与质量合署办，采用智慧安全管理系统，确保首次4000立方米以上特大型高炉放残铁中修成功，努力做到安全、质量、进度全面受控。

勇于挑战，一破“宝钢记录”

四高炉中修的首战就是洗炉和停炉降料线操作。四高炉炉缸凝铁较厚，存在局部凝固渣铁难融化情况，生产后期保持充沛的炉温、调整铁水成分是能否把炉内残铁排放充分的关键，在放残铁过程中还需要实施二次加压，宝山基地高炉从业人员还没有经历过类似操作，顺利完成任务存在很多难点和不确定性。

炼铁厂组建了由高炉工艺首席及资深专家为主的团队，有针对性地先后到柳钢、重钢考察学习相关技术经验，在充分研究、借鉴国内外同行经验基础上，结合宝钢高炉实际，多次讨论并优化、完善原来的洗炉、停炉降料线方案。

洗炉期间，主要技术人员24小时轮岗值班，采用最适合四高炉的技术手段，奋战一个月，完全达到了预期的洗炉效果。在停炉降料线实施前，团队开展了多次模拟演练，排查重点难点、预判突发事项，制定处置对策。降料线实施中，专家团队全过程对停炉降料线关键节点、重要指标等进行跟踪指导。

2023年12月1日，四高炉比原计划提前2.5小时达到目标料线，全程煤气全回收，铁水温度、成分完全达到预期目标，再次创造了宝山基地高炉停炉降料线时间最短的记录，取得了首战的胜利，也为顺利放残铁奠定了坚实基础。

鼎力创新，再破“行业记录”

四高炉中修的一个必要环节就是把炉内的残余铁水排空，把炉缸内的焦炭、泥包、渣铁混合物等清理干净，为后续炉缸内部耐材重新砌筑提供空间和场地。四高炉这样的4000立方米级高炉，在设计上没有考虑过放残铁，现场也没有设置相应的放残铁的空间、位置和场地，周围的其它设备制约放残铁作业的顺利实施。

本次中修也不设置扒渣门，需要把炉缸内的残渣铁通过现有的风口、炉顶方孔等运送出去，又是一个行业攻关难点。项目团队充分考虑难度系数，广泛开展技术交流，大胆创新，制定了周密详尽的操作方案和安全方案，选取造价实惠、施工便捷、安全可靠的材料，“螺蛳壳里做道场”，顺利实现残铁沟、残铁坑施工布置，确保过程顺利。

经过团队的协同作战，四高炉在停炉后6小时就打开残铁口，放出上千吨残铁，突破了大铁量沉铁坑技术极限，大幅减少后期炉内清理量。剩余的残渣铁需要人工进入炉缸内部实施切割破凿，这也是此次中修工事中“最难啃的硬骨头”。

炉缸内部作业空间狭小，残铁渣成分复杂硬度高、形状不规则，切割破凿难度异常大，而切割下来的残铁运输速度慢，影响施工进度。面对这些“拦路虎”，项目团队甘做“武松”，因势利导及时调整策略、协调资源，优化技术措施，综合应用多种技术手段爬坡过坎破解难题。

2023年12月31日，炉内残渣铁提前一天清理完成，为下一阶段的耐材砌筑施工节省出了宝贵时间。

在容积4000立方米级以上的高炉实施放残铁作业是行业攻关的难点，四高炉放残铁作业成功是一次意义非凡的突破，为行业树了一个标杆。后续，宝钢股份宝山基地炼铁厂四高炉中修团队将再接再厉、快马加鞭，给公司交出一份“双优”答卷。