随着市场变化，产品订单结构发生调整，特轧厂板材工序的合金模具板和厚规格优碳板的轧制量变大，作为后工序的板材精整作业区面临着前所未有的生产组织压力。为确保钢板在订单交货期内顺利完成入库交货，同时还要完成各项成本、效率、质量等生产经营指标管控，板材精整作业区多措并举，寻找最短路入库路径，保障现场生产正常、稳定、有序、可控。

特轧厂是优化钢板现场管理。对大批量生产的合金模具板，按热处理区、探伤区和硬度检测区等区域进行规范堆放管理；在钢板抛丸后按照相关工艺进行二次分开堆放，减少热处理模具板倒垛次数和行车吊运次数；通过减少热处理入炉间隙时间，提升热处理生产效率，确保合金模具板顺利完成后续的热处理生产工艺，对出炉后完成硬度检测后的合金模具板进行集中入库检验。

其次是加快检验入库。对在三号库完成火切工艺的钢板，利用离线喷印“三件套”，能在三号库喷印完钢板信息标识的，绝不转运回线上，直接在三号库及时进行检验入库。

最后是改善入库路径提高作业效率。重点对现场需要转回线上进行称重入库的钢板，通过改善入库路径，由之前的3号库的25号行车吊运转至5号平板车到4号库，再由17号行车转运至双边剪前入口辊道，从辊道运至2号横移链进行检验，检验后再进行喷印、称重、入库，现已改成由3号库的26号行车转运至7号平板车到1号库，再由21号行车吊运到2号横移链进行检验、喷印、称重、入库，大幅缩短入库路径，提高作业效率。