首台商业化60万千瓦高温气冷堆机组的建造，标志着我国核电技术已经从跟跑转为领跑。高温气冷堆作为国际公认的先进核能系统，具有安全性高、热效率高、燃料循环灵活等显著优势。蒸汽发生器是高温气冷堆核岛主设备中的关键设备，业内称之为“核电之肺”，其用材技术标准高、制造难度大、质量要求严，蒸汽发生器入口腔室以及换热组件中的零部件长时间工作在高温下，对材料的综合性能提出了苛刻的要求。蒸汽发生器相关零部件需通过焊缝连接，焊接材料是填充焊缝的关键材料，量小面广，是核岛装备安全运行关键中的关键，也是在20万千瓦示范项目建设阶段未能实现国产化的少数核心关键材料之一。

国家高度重视核电材料的国产化，在上海市核电办的推动和上海市经信委的支持下，2018年就设立了工业强基一条龙项目，专项研发核电镍基合金焊材，构建全产业链研发平台全力支持、项目实施过程按季度组织推进全程指导。中核能源、哈电重装和中国宝武三大央企勇于担责、敢于突破、大胆创新，全力以赴开展国产材料的自主化研发制造、焊接工艺研究、应用评价、性能和焊接效率提升等工作。上下游产品团队十年磨一剑，攻克了镍基合金焊材制造和高效应用的一系列技术瓶颈，不负所望，成功研发出全球首台商业化高温气冷堆用镍基合金焊材，标志着我国核电用镍基焊材研发、制造和应用水平实现了质的突破，有力促进了我国核电领域自主化能力提升。

宝武特冶始终心怀“国之大者”，服务国家战略，努力提升使命保供能力。公司将把握机遇，趁势而上，以技术创新为核心驱动力，不断提升核电用材料的安全性和经济性，推动核电技术的不断发展进步，为我国核电事业的繁荣和发展作出新的更大贡献。