持续攻关，指标、成本双突破

今年以来，重庆钢铁坚持以效益为核心，坚持问题导向、目标导向、结果导向，以对标找差为抓手，推动全流程精细化管理，灵活调整生产计划，抓过程管控和重点工作落实，各项技术经济指标取得突破。

炼铁厂以高炉降本降耗为中心，围绕高炉稳定顺行及成本最低，优化配煤配矿结构，通过优化料层厚度并调整烧结机速度，采用厚料层烧结方式，使得烧结固体燃料的消耗与去年四季度相比降低了3.75%。同时一季度面对三号烧结机年修期间生产压力的增加，一、二号烧结机通过有效的管理保障了生产的稳定，无事故发生，一季度烧结机利用系数同比去年四季度提高了2.7%。

炼钢厂查找影响板坯热送率的主要因素，细化计划下线、非计划下线的攻关目标，制定措施推进相关工作，紧盯钢轧界面“88”工程，正视挑战、真抓实干，深挖降本空间。3月1780mm产线热送率突破94.2%，创下今年月度最好水平。

轧钢厂积极推进精益生产，制定原料热送热切跟踪表，对原料区域坯料生产组织严格要求，并每天对炼钢来坯按块管理、切割，跟踪复尺长短尺钢坯，落实热送坯料入炉及时性，紧盯每一块热送钢坯，降低板坯滞留原料板坯库时间。一季度，厚板产线加工成本288.92元/吨，在中国宝武各基地对标中排名第一。

低碳环保，加快绿色发展步伐

重庆钢铁深入推进绿色低碳转型，推行“管理极致、消耗极限”和二次能源“应收尽收”的管理理念，推进多个节能技术应用；以提高自发电率为重点，全方位开展能源关键经济技术指标的对标找差。

一季度，推进富余煤气高效回收利用、高炉冲渣水及烧结低温余热回收、焦化上升管余热回收等节能项目，加大节能技术应用，减少能源放散损失；加大节水措施，以分质供水、余热凝结水回收等措施减少吨钢耗新水量，提高水重复利用率；加快雨污分流建设，推进实施全厂排水管网改造项目，严格达标排放；提高固废返生产利用率，做好固废产品化率工作；推进废气超低排放改造，料进棚、皮带封闭，完成烧结、炼焦、发电机组等工业炉窑烟气净化；推进重庆钢铁工业旅游3A景区建设，打造清洁、绿色、美丽的城市钢厂。

一季度，综合煤气放散率0.23%，自发电率较2023年平均提升5.02%；吨钢耗新水量较2023年平均下降0.06t，废水回用率较2023年提升15%。

智慧赋能，助力生产经营全过程

重庆钢铁坚持科技赋能高质量发展，积极推进数字化、智能化场景运用，从“点-线-面-体”四个维度构建集智能装备、智能工厂、智能运营于一体的智慧制造体系。

一季度，“智慧中心建设”和“经营管控智慧平台建设项目（二期）”等项目成功上线，实现各工序生产组织、调度和操业透明化，用“智能化”手段解决工序协同盲点，持续赋能生产经营，预计两个项目完成达效目标后，每年将创效超4000万元，同时大幅提升公司生产运营效率，助力公司数字化、智能化水平再上新台阶。