厚规格超纯铁素体不锈钢主要用于汽车高端法兰等部件，每年国内需求量约5000吨，出口订单量约有1000~2000吨。一直以来，太钢生产厚规格超纯铁素体不锈钢采用“热连轧厂轧制剪切+热轧厂退火酸洗”开平板的工艺路线，其厚度规格为＞6.0mm。

不久前，太钢不锈冷轧厂接到一份订单——要求试生产厚度规格为8.0mm的超纯铁素体，厚度仅仅增加2.0mm，但对整个研发团队都是极大的考验。

为快速高效突破制约生产“瓶颈”、满足客户需求，整个研发团队从生产工序中“刨根问底”地展开技术攻关。

对焊接工艺“精益求精”。焊缝熔合的质量决定着整个工序质量。8.0mm厚度的超纯铁素体焊接难度更大，掌握在线退火炉、焊缝各项性能参数要求就成了工艺关键。接到任务，该厂组织主力焊工以及有经验的老师傅，对焊接工艺参数进行重新调整，并现场跟踪分析焊接情况。通过拉伸、弯曲测试和焊接后的取样分析，最终确认了焊接工艺参数。

“点对点”跟踪现场。厚规格铁素体不锈钢的焊缝在焊接完毕后，经过在线退火炉，后续过线弯折情况下容易产生开焊，生产的不确定性较高。该厂团队经过“点对点”跟踪观察后，采取措施，全线跟踪焊缝，以便发现问题及时处理。

直击突破工序“要点”。8.0mm厚规格超纯铁素体对退火工艺要求严格，工艺窗口窄、不合适等问题都极易引起脆性断裂。在通过与技术中心产品工程师多次取样分析、实验室试验研究后最终确定了合理的退火工艺。目前，产品性能表面比前期产品质量要明显向好，用户反馈也良好，实现了该规格厚度超纯稳定生产。

太钢将继续面向市场、积极走访用户，根据市场变化及时进行产品品种结构优化调整及经营改善措施，实行“沉浸式”贴心服务，为用户解决实际难题；持续加强合同兑现力度，突破工艺极限，进一步提升产品持久盈利能力。