1996年12月建成投产的圆方坯电炉服役超过27年，是个“用电大户”，电炉炼钢作为短流程炼钢工艺，具有生产效率高、灵活性强的优点，对老电炉进行技术改造，就是对沿用多年的短流程炼钢工艺进行科技赋能，让它不仅高效，而且节能低碳。本次改造工程主体部分为新建一座150t废钢预热水平连续加料节能高效电炉，配套废钢配料车间、除尘系统、余热回收系统、水处理系统和总降系统的新建和改造。

本次投产的节能高效电炉，可同时具备100%全废钢冶炼和40%以下铁水比冶炼两类工艺生产，且在“全废钢+绿电”冶炼工艺下，可为用户提供“近零碳”绿色低碳高端线棒材和钢管材料，实现电炉效能提升和碳排放下降，打造更加节能低碳、高产优质的短流程电炉炼钢生产线，为钢铁生产注入绿色新动能。

该高效电炉采用了先进的水平连续加料和预热技术，较传统电炉减少约15%通电时间和40%~50%断电时间，平均降低50kWh/t电能消耗；减少约30%粉尘，降低除尘风机功率；保持预热段烟气出口温度800℃以上，避免挥发性有机化合物(VOC和二噁英等)合成并进入烟气处理系统；平熔池操作，产生的谐波闪变是传统加料电炉的35%，对电网的影响显著降低。预计每年可节约能耗1.7万吨标煤，减碳50万吨以上。

该工程为技改项目，属于原地低碳节能改造，施工工期紧张，仅有4个月15天（包括厂房改造、旧设备拆除）。面对时间紧、任务重、技术新等挑战，宝钢工程冶炼事业部电炉部团队提前策划项目实施方案，精心组织专业技术队伍，高效协调各方资源形成合力。组织设计团队完成了上炉壳、下炉壳、水冷炉盖、倾动平台、电极升降旋转机构、兑铁水小车等核心设备设计，同时电炉部在工艺物料和能量平衡计算、短网阻抗计算、电炉主电系统参数研究等电炉核心技术方面取得重要进展。

施工前对各专业三维模型进行总体装配检测，重点对钢结构、建（构）筑物、除尘管道、介质管道和电缆桥架进行位置关系检查，提前发现问题，避免碰撞干涉等问题造成返工影响工期。

通过数字化设计，搭建数字孪生工厂平台，基于数字交付的三维模型，构建圆方坯电炉产线从废钢抓取到出钢的设备状态以及生产过程的孪生模型，采用数据驱动技术可视化动效实时模拟映射圆方坯电炉产线的生产状况，打造数智电炉，为生产、维护赋能。

后续，宝钢工程将贯彻落实绿色低碳发展战略，积极践行中国宝武“高端化、智能化、绿色化、高效化”发展方向，通过产品创新渠道高端化、数实融合驱动智能化、低碳冶金驱动绿色化、极致效率驱动高效化，持续助推钢铁产业升级和中国宝武建设世界一流企业。