热轧厂低碳生产持续发力

热轧厂深入开展能耗攻关，打造极致成本，深耕算账文化。在各区域共同努力下，6月热轧厂工序能耗、燃耗再创新低，工序能耗较2023均值下降4kgce/t，燃耗较去年下降0.08GJ/T。上半年吨钢能源成本较2023年平均水平降低24.89元，实现能源降本14元/吨。

创新管理方面

热轧厂以清单化、数字化、标准化推进生产组织，形成以点带面、上下联动、有力有序的良好氛围，推进提质提产节能降耗。一是工作内容清单化，细化质量提升、设备状态、用户异议、功能精度等系列清单，列措施、定目标、给节点，划责任，确保任务明确，举措有力，责任明晰。二是过程管控数字化，迭代更新工艺参数，生产数据，能源消耗等数智化模块，推动热轧从板坯入库到钢卷出库全流程、全工艺动态监控、智能分析，建立小时、班、日生产管理机制，持续提升工作效率和质量。三是管理标准化，加快科技成果转化为标准，运用新技术、新工艺实施流程再造，推动技术创新，将不可能变为可能，将可能变为常态。

生产工艺方面

通过开展工艺培训，对近年产品缺陷进行全面总结复盘，形成改进机制，理顺生产流程，从生产工艺指标控制，工艺操作环节把关，不断优化工艺操作条件、作业方法，优化产品质量与服务。利用数据可视化工具定期汇总分析，分析现有工艺流程，找出瓶颈和问题，进行有针对性的改进，包括简化操作步骤，缩短轧制时间，提高加工效率，同时，通过对标找差、工序支持，引入先进的生产技术。

设备保障方面

一是夯实设备双基管理，通过下发《强化点检作业的通知》，科室工作重心下移，以主轧线现场设备为主，设备管理室管理技术人员、班组人员每天参与主轧线设备点检工作。二是紧盯设备精度管理，修订优化《设备管理制度》等4部文件30余项细则，功能精度分层分级管控，严格落实点检人员、时间、周期、内容、方法、评价六到位，通过设备精益管理让设备精度更高、功能更全。三是提升设备检修质量，深入贯彻“以养为主、以修为辅”理念，合理编排检修模型及计划，加强检修备件质量管理，采用管理者对重点项目包干模式，同时开展检修人员技能培训。良好的设备状态保障了生产效率，助力生产节奏快速拉升，6月精轧实现双钢轧钢320次，基本实现碳钢品种直通模式下全规格的双钢目标。

通过创新管理模式，优化生产工艺，提高设备运行效率，提升操作水平等多方面的举措，实现提质提产降耗降本，绿色低碳不断向深度拓展，逐步实现清洁化，循环化，低碳化，绿色化，高端化，为公司可持续发展增强后劲。