突破极限，新品亮相

160×230规格的高导电阴极扁钢实现规模化、批量化生产，一是得益于炼钢厂在冶炼环节的重大突破，实现连续稳定冶炼，产能大大提升。二是得益于巨峰公司的技术创新与工艺革新。为了确保这一高端产品的稳定生产，巨峰机组采取了一系列前瞻性措施：

定制化生产流程：针对推钢机推力不足的问题，创造性地在加热炉进钢时采取“四夹一”填炉料法，有效保障了进钢顺畅；出钢时，填炉料则直接从出炉辊道移至原料场地，实现资源高效循环利用。

高精度设备保障：对参与生产的四架轧机进行全面返修，确保以最佳状态应对生产挑战，极大提升了产品尺寸精度。

专项质量控制：鉴于该钢种易出现的角部裂纹问题，现场派驻专人实时监控冷却水开关，巧妙利用轧制间隙冷却轧辊与矫直板，有效避免冷水直浇导致的生产缺陷。

创新检测手段：针对成品体积大、散热慢、热态尺寸检查难的问题，工艺团队匠心独运，设计出专用热检样板，实现了尺寸的快速精准检测，将尺寸误差降至最低。

优化冷床布局：根据阴极扁钢断面大、定尺短的特点，通过精密计算，将冷床上同时存放的钢数限定为9支，确保了冷床承载能力与生产安全的双重平衡。

全程质量监控：实施管技人员跟班制度，确保现场任何缺陷或故障都能得到即时响应与解决，为新产品生产的持续稳定提供了坚实保障。

品质为先，严控产出

在成品产出后，巨峰机组更是没有丝毫懈怠，迅速转入定尺锯切阶段。同时，依托《轧钢厂质量体系管理办法》与《轧钢厂员工绩效评价正负面清单》，激励各岗位人员严格执行日检制度，对锯切成品进行全面检查，一旦发现缺陷立即按章处理，确保每件产品均符合高标准要求。在交货前，还组织专项集中检查，力保不良品零流出。

展望未来，效能再升级

尽管本轮生产受加热效率、冷床承载能力及散热速度等因素制约，但最高班效率达到了398.9吨的优秀业绩。展望未来，巨峰机组将继续对加热炉与冷床等关键设备的改造升级，以“四化”“四有”要求推动企业高质量发展，通过新产品研发，不断增强“造血功能”，不断提升经营绩效和核心竞争力，全面引领行业实现高质量发展。