将时间拉回到2018年，乘着国家供给侧结构性改革的东风，三钢集团取得了历史最好的经营业绩，当所有人还沉浸在好成绩带来的喜悦时，三钢集团党委书记、董事长黎立璋在年底的职代会上作了题为《登高望远，戮力同心，向着“百年三钢”梦想再出发》厂情报告，对三钢未来的发展战略思考和目标定位他一针见血地指出：“三钢作为近两年钢铁行业综合效益最好的企业，但受限于产能规模不够大、综合实力还不够强，没有进入2018年钢铁企业综合竞争力评级竞争力极强方阵，失分最多的是企业基础竞争力和发展竞争力两大板块中规模、设备、创新、多元化等指标，这些短板必须迎头赶上！”居安思危，三钢集团将发展目光对准了自身问题和短板。

一场三钢成立以来投资最大、涉及面最广、改造最彻底，涵盖三明本部、泉州闽光、罗源闽光全部钢铁基地几乎所有工序的产能置换转型升级改造工程就此拉开了序幕，这其中，三明本部总投资近百亿元，包括大数据中心、焦炉、烧结机、高炉、大方坯连铸机、中大棒、三高线，以及制氧、供配电、超低排放、钢研中心、智能制造等配套设施。

三钢集团以全新的面貌和姿态踏上了转型升级的壮阔征途……

聚焦数字化探索转型升级“新路径”

“中国制造2025”的国家战略背景下，智慧制造已经成为中国制造强国的一个巨大“风口”，越来越多钢铁企业将数字化转型作为一道决定未来生存发展的必答题。如果把转型升级看作“一盘棋”，那么“数字化转型”就是关键落子，是“一子落而满盘活”的战略之举。

2019年5月6日，从第二届数字中国建设峰会传来一则令人振奋的消息，“闽光大数据中心”被列入福建省数字经济重大项目名单，三钢集团正式“破题”智能制造。

2020年4月20日，三钢闽光大数据中心项目正式动工建设，标志着三钢智能制造工程建设大幕开启……

智能制造工程是三钢未来竞争力和发展力提升，实现高质量发展的重要途径。作为福建省最大的全流程钢铁企业，三钢内部各工序组合成一个极其复杂且庞大的系统，迫切需要在信息化环境下实现管控的高度集成、各工序高度协同的一体化运营体系；迫切需要以数据资产为支撑实现工业互联、智能制造和数字化变革；迫切需要网络化的产业链集成，实现数字化的产品全生命周期管控。

经过两年多建设，2022年10月14日，闽光大数据中心正式投用、三钢智慧管控平台顺利上线，标志着三钢智能制造工程迈出了具有里程碑意义的重要一步。

坐落在三明1958工业记忆园的三钢新地标——闽光大数据中心整体呈现现代工业风，大楼顶层造型仰角向东，气势向上，犹如一面逐浪前行的风帆。

走进智慧管控中心，让人眼前一亮的是现代化办公大厅、高标准机房、智能化设备设施。这里是集“调度中心、运行中心、应急中心、事件中心”于一体的智慧管控中心，实现了生产制造、设备、环保、安保等专业调度和高效协同，打破了专业部门壁垒，打造出精简高效和扁平协同的管控模式，全面提升了三钢集团调度系统协调指挥能力。

大厅正面为94平方米LED主屏，由4块16:9大屏组成，根据制造业务流程，从左到右横向连接着原料进厂—生产运行—成品出厂的全流程。

原燃料进厂大屏上显示了前一日铁运进厂主要指标、前一日原料卸货情况、跟踪局车超时动态、全口径全品种铁运在途预报、全品种全港口当前港口库存。

生产运行大屏监控着三明本部主要产线实时运行状态，展示板材事业部、长材事业部产线运行状况，跟踪非正常运行机组；跟踪高炉指标动态，掌握重点指标变化；实时跟踪在线铁水、在线炼钢产出炉数；显示当日检修计划及提醒事项。

成品出厂大屏显示着前一日出厂主要指标；全品种厂内物流铁汽运占比；跟踪成品库存结构和库存趋势；动态跟踪成品出厂量；成品库存监控，超库容警示。

一总部多基地大屏则是立足三明本部，辐射泉州闽光、罗源闽光两大制造基地，显示了全集团铁、钢、材累计产量，以及库存和主要生产指标，展现三明本部与基地之间的互供料情况。

大厅两侧布置的是2块16:9LED大屏，左侧为能源与环保大屏，右侧为安全和保卫监控大屏。

2023年10月2日上午8时58分，集团公司党委副书记、总经理何天仁主持三钢智能运营系统上线仪式，宣告三钢智能运营系统成功上线！

三钢智能运营系统是三钢集团数字技术体系的全面升级，建设包含生态圈、集团管控与共享、产业经营、制造管理、智慧工厂和大数据等各层面的多套系统，通过全面梳理和升级财务、采购、销售、生产、物流、设备、能环、工程项目、供应链协同等核心业务，以统一语言、统一标准、统一流程、统一平台的“四统一”原则，构建“一总部多基地”“对外快速响应，对内高效协同”的管理体系，将管理升级后的成果与数字技术、智能技术充分融合，构建全新的智能运营系统，项目的艰巨性和复杂性，在三钢集团信息化建设史上是空前的。

从2022年10月11日吹响“集结号”，正式拉开三钢智能运营系统建设的序幕，到2023年9月30日系统上线切换成功，354天的日夜奋战，近千名参建人员全力以赴、密切配合，克服了新冠疫情等诸多困难和挑战，终于交出了一份满分答卷。

“三钢智能运行系统实现了L2和L3同步上线，大数据和业务同步上线，业务和财务同步上线，这‘三个同步’对智能运营系统建设的挑战是前所未有的。”宝信软件党委委员、宝武科学家宋健海深有感触地说，“三地同步分区域协同作战，实现系统主体功能成功上线，这在行业内同等规模信息化建设的历史上是个奇迹，也开创了‘总部+基地’协同作战新典范。”

智能制造是一个多系统、多层次、多技术、多专业相互融合庞大复杂的系统工程，不仅仅是对基础自动化升级改造，生产系统集中监控，而是对传统既定的生产管理和操作方式的颠覆式革新。铁区集控项目智能应用、智能工厂数字铸坯、物流跟踪、操业导航、设备监测等创新应用如同繁星般闪烁在三钢智能化发展的苍穹。与智能化接轨，智慧力量是三钢高质量发展的“澎湃动能”。

相较于闽光大数据中心的宏伟庞大，与之遥遥相望的智控中心则是以其精巧雅致之姿显得尤为“玲珑剔透”，二者交相辉映，共同编织出一幅数字化转型的壮丽画卷。

智控中心是智慧工厂的“神经中枢”坐落于三钢厂区中央，建筑面积约18000m2，一层布置了机房、配电室、实验室及铁运集控，二层布置了炼钢、能环、计量集控，三层布置了铁区集控，各工序之间打破了组织边界，实现工序、作业区和岗位横向融合。

步入宽敞整洁的智控中心，让人眼前一亮的是扑面而来的“智慧气息”，一面面大屏上显示着各条生产线实时生产情况，各类指标数据一目了然，科技感十足。只见操作人员正从容操控着几公里外的生产现场，一个个生产指令从智控中心精准下达到各作业区。

说起炼钢，大家脑子里浮现的生产场景就是全副武装的钢铁工人，面对一千多摄氏度的钢水挥汗如雨、钢花飞溅……走进智控中心二楼，一切都可能颠覆你的想象。

炼钢智控系统集“调度、管控、数据、指挥”于一体，信息动态贯穿始终，为自动炼钢、自动出钢、数字铸坯、区域指示、操业导航等关键技术搭建起智慧平台。

宽敞的操作室挂着巨幅大屏，从屏幕上记者可以清晰地看到连铸平台的所有设备和每个动作，一位操作人员在主控台前监控着整个生产过程，各项运行指标一目了然，动态实时更新。往日噪声刺耳、工人挥汗如雨，手持各种工具热火朝天干活儿的场面遁形了，取而代之的是行云流水的智能化操作，真正实现了从“体力炼钢”到“指尖炼钢”的智慧飞跃。

能源环保智控系统则是按照专业集中原则整合配置了供水、供配电、煤气、发电、动力和环保等六大专业，各专业集控根据管控要求，设置了监视、控制、平衡调节等执行功能。通过采集能源介质、大数据挖掘等关键技术，推动能源管理向集中一贯制的扁平化管理转变，实现生产工艺流程、各种能源介质的优化调度和精细管理，从而提高能源利用率。

计量系统是三地远程集控智能司磅作业、司磅计量数据的信息化管理平台，通过高效的计量管理和司磅作业，实现物资计量数据的全线贯通，为三钢集团信息化提供准确可靠的计量数据支撑。

位于三楼的铁区集控系统是最早入驻智控中心的工序，推动集中管控为什么首选铁前工序？“铁区工序是钢铁生产过程中最关键的一环，铁前流程工艺复杂，涉及产线多，集中管控有助于更加精准把控铁水质量。”技术中心副主任方宇荣介绍道。

铁区集控系统带来了明显的效率提升，以前操作人员的工作场地在现场，主要进行单点操作，现在则可以专注于挖掘新的效益点等更高层次的工作上，从而大幅提升生产效率。通过视频联动、无线集群、3D可视化、集散联动等新一代信息和装备技术，将焦化、烧结、高炉、原料场各生产终端连接起一条“高速公路”，实现生产数据全覆盖，报表自动生成，手机APP自动推送，分层级按时发布到相关人员，促进铁区生产由经验生产向一体化、数字化、标准化转变。

“高炉作业区环境涉及多种危险源，从前操作岗位各自分散，工作环境差，现在通过远距离大规模集控，现场操作人员可以安全撤离涉煤气等重大危险区域，实现了人员安全，操作人员置身干净整洁的智控中心，钢铁工人从‘蓝领’转变为‘白领’成为现实。”说起这翻天覆地的变化，铁前事业部高炉作业区主任陈伟深有感触。

坐落在闽光大数据中心与智控中心中间的“小块头”——三钢科技研发中心也蕴藏着无穷的智慧能量。

当越来越多的智能技术被应用到工艺生产过程中，为实现产品全生命周期数字化管控，三钢集团亦将智慧检验提上日程，科技研发中心项目顺势而生。

作为三钢集团推进产品转型升级和高质量发展的重点项目，科技研发中心由新产品研发中心、冶炼快分中心、化学检测中心、环境监测中心、计量检定校准中心、机加工物理检测中心组成，是新产品研发研究、进厂原燃料质量检验、工序产品质量监控、产成品质量判定、厂区环境监测及测量设备计量检定校准的综合性研发检验检测中心，拥有国内唯一的棒材及板材一体化的智能化实验室，同时也是全面的试样加工与检测完全结合的智能化实验室。

走进科技研发中心快分实验室，只见在9台机械手的操控下，4台全自动铣样机、2台自动磨样机、3台荧光分析仪、4台全自动直读光谱仪有条不紊地自主作业，监控屏上井然有序的画面，智能机器手和自动化装置各司其职，现场错落有致的机械声，行云流水般的自动化流程，绘成了一道靓丽的风景线。“快分实验室配备了铁前、钢后智能化快分系统，检测结果几分钟内出炉，数据实时传送到各作业区。”有着20多年工龄的化验技师卢春芳见证了快分实验室设备的智能化发展历程，看着完全不需要手动操作的新设备，她满脸兴奋地向记者介绍道。

“化验员每天从事重复性的工作，与时间赛跑，进行着各类样品分析，快分实验室上线运行后，通过大量高精尖的设备仪器从而替代重复性的人工操作，人员紧缺问题也将得到有效缓解。”技术中心化学检测室副主任苏正飞自信满满地说。

与数字化相融，数据资源是三钢集团高质量发展的“强劲脉搏”。

三钢智慧运营系统上线后产生了大量真实业务数据，这些数据在钢铁生产制造上发挥巨大作用，一方面可以利用数据替换掉原来需要依赖人工经验和专注度的环节，实现提质、增效、降本的目的；另一方面，通过分析大量真实业务数据，管理者可以全面洞悉企业内部运营和外部市场变化，提升企业运营管控和决策能力，让管理变得“耳聪目明”，对三钢集团的战略决策、生产运营、技术和管理革新产生影响深远。

“每天的早会上，集团公司领导和各部门负责人都可以通过智慧管控大屏看到前一天的产量、成本和利润。大屏上显示的异常指标会被逐一讨论，并及时调整，防止因为疏漏造成较大的风险或损失。”三钢技术中心副经理方宇荣说。“各生产环节之间数据共享便利了生产节奏共振和管理协同，若铁前事业部某个高炉出现异常，炼钢工序能根据即时信息立刻判断是否要降低拉速，以免铁水供应不足。”数据的打通实现了管理的精细化、一体化。

在新型工业化背景下，数据正从“说”到“用”，从数字变为资源，谁能有效开发与应用数据，谁就能够在发展中抓住先机，占据竞争的制高点。

2024年6月20日，福建省数据管理局公布2024年度全省数字经济核心产业创新企业名单，三钢闽光云商公司再次荣登福建省“独角兽”榜单，这是继2022年和2023年后，三钢闽光云商公司第三年跻身该榜单。

2021年10月8日，三钢闽光云商公司举行揭牌仪式。

闽光云商总经理郭凌欢说：“作为三钢集团‘1+6’产业布局中‘商贸流通板块’的核心企业，闽光云商区别于普通的电子交易平台，是集智慧仓储、智慧物流、电子交易、供应链金融、大数据云计算等为一体的综合服务平台，在三钢集团内，平台借助信息化手段对三钢购销两端集中，实现集团层面的一体化运作；在三钢集团外，通过整合目标区域供应链服务能力，延伸服务链条，重构区域钢铁产业生态环境，打造了三钢集团提质增效的新引擎。”

走进位于三元区小蕉的祥志智慧物流园，只见业务员坐在电脑前，鼠标轻轻一点，就接到了钢材运输的订单。物流园负责人龚有和感叹道：“我们跟三钢对接业务，进驻他们的物流平台，现在只需要通过平台网上大厅，就能实现出价、竞标和下单，走货程序也很简单，再也不需要专门业务员到三钢线下办理，节省了运力和人力。真正实现‘人在公司坐，单从云里来’”他口中的“物流平台”，正是2022年8月上线的闽光云通。

作为三钢闽光云商五大业务板块之一，闽光云通旨在通过构建智慧物流平台，实现对三钢集团进出厂物资实时动态管理运营。

三钢集团每年约4000万吨物资进出厂，其中至少2000多万吨的物资需要通过汽运。“对于三钢而言，相较于传统的物流运输，闽光云通不需要投入大量的资金用于货运车辆的购买与维护，而是通过互联网平台整合运力资源，把散乱的车队集中到线上，针对的不仅仅是点对点的运输环节，而是通过采购物流可视化、销售物流自动化打造一个健全的物流生态，解决物流环境复杂、供需不对称、运费结算繁琐等难题，有效降低原材料采购运输、钢材交易环节的成本。”闽光云商副总经理陈文钧介绍道。仅仅通过一个平台，以线上操作的方式，生产商、承运商、托运方就被连接起来，相较于过去的传统模式，智能化的运作模式极大地简化了流程、提高了效率。截至目前，平台合作车辆1.78万辆，累计交易量2.27亿吨。

此外，闽光云通还将“智慧”融入绿色发展中。想要打造绿色物流，首先是要实现进出厂清洁运输车辆管控，减少能耗以及尾气排放。“平台能自动识别车辆的装车点和卸车点，只要这两个地点有一处显示在三钢厂区内，承运商只能安排新能源车辆或排放标准达到国六的车辆进行运输作业，极大减少了运输过程中的碳排放。”云通事业部副经理林亮亮向记者介绍道。

三钢集团用数字技术赋能企业转型升级，生产方式正实现着从依赖经验到数字驱动的根本性转变，让工作更简单、决策更精准、管理更便捷、生产更高效。未来，三钢集团将用2-3年的时间步入行业智能制造第一方阵。