增材制造3D打印规模、加工能力、先进性等方面达到了国内领先水平，其不断完善的数字化系统，可通过远程实时监控各设备的打印状态，实现了对打印质量的有效控制、生产效率提升、人工成本降低，这标志着在数字化管理方面迈出了坚实的一步，为未来实现无人化工厂奠定了基础。

高品钢科技通过自动化技术和机器人应用，生产速度和稳定性得到了极大的提升。各产线引入的拆捆带机器人通过高精度机器人原点定位、激光传感器移动等相互配合和参数换算，实现捆带识别和精确定位。此外，无人天车项目已启动，届时天车能自动完成起吊任务，具有自动控制操作和移动功能，可编程，具有人机交互功能，能模拟真人操作。

第一炼铁事业部引入的喷煤系统，通过“一键制粉”自动控制原煤仓上料、磨煤机、燃烧炉等各主体设备及辅助设备，自动智能判断各生产参数，及时调整及控制各类设备，保持最经济高效生产运行状态，改造后磨机制粉能力提升7%。此外高炉专家系统的引入，使操作人员能及时获得历史上同类型原料、生产参数下与当前生产状态之间的异同对比，并根据系统给予的操作指导来调整生产参数，为炉况分析提供了有力的数据支撑。

机动部以“一总部多基地”平台建设为引擎，努力推进集团“数字化、智能化”升级。运用自动化、工业机器人、机器视觉、集控改造等技术手段推进装备智能化，实现信息快速获取、装备自感知自诊断、智能辅助决策，转变传统凭人工经验操控的模式。

2027年将“人、机、料、法、环”融入贯穿至一体化生产管理平台建设。建立健全企业数据中心，收集和分析生产、销售、市场等各方面的数据，为管理层提供全面、准确、及时的决策支持信息。数据平台化率达到90%以上。装备管理、高炉工艺把控、产品质量管理、能源环保管控全面实现一总部多基地远程管理，全面建成质量、能耗管理系统，利用智能化手段推进极致降耗降本增效，实现集团绿色和可持续发展‌。