据了解，该公司炼铁厂1号高炉溜槽布料一直以整圈为单位进行设定，布料精度较低，存在料层不平、不均的现象，特别是焦炭分布不均会造成炉料周圈承载力偏差，难以良好控制料层结构，影响高炉生产节奏。

为解决此问题，该公司数字智能部与炼铁厂对标学习先进单位，调研了现有高炉炉顶硬件设施现状，确认可以满足精度技改要求，决定自主创建项目小组进行程序优化工作。高炉布料系统控制程序专业性极高，相关联锁点繁多，改动难度大，该团队深入研究系统控制程序，梳理控制逻辑，反复测试联锁程序的缺陷，不断优化和探索，最终圆满完成改造任务，改造后的1号高炉顺利投入使用。

优化改造后，1号高炉溜槽布料精度达到0.1圈，控制精度提高了近10倍，实现良好控制布料首、尾角度，均匀分布料层的效果，尤其对焦炭使用量的调整和控制，为联合特钢生产提质增效提供了条件。同时，该项改造节省了3万元的外委服务费用，4座高炉系统预计可节省至少12万元。