强化效率提升。面对今年初以来异常严峻复杂的钢铁市场形势，该厂推进精益管理，努力打造最佳生产组织体系。轧钢车间提前介入，与炼钢连铸工序和销售侧充分对接沟通，建立科学精准、高效有序的订单评价和兑现模型，精准高效组织生产。同时，该厂持续优化调整规格小时产量、良品率、工装切换标准时间等指标，探索建立高效稳妥的效率提升模型。大型线针对影响小时产量提升的瓶颈环节，开展系统研究，通过优化产品结构订单控制工装套数、优化提升精轧区及冷锯区设备作业率，显著提高生产效率；中型线围绕粗轧（BD）减道次等方面，扛起极致提效责任；小型线则围绕人力资源优化、粗轧机（R1）及冷锯能力提升做工作，为产能稳定提升提供了条件；异型线努力克服品种结构、坯料供应等多种因素带来的月产量数据波动影响，挖掘效率提升潜力，保证了高效益产品生产和新产品开发等工作顺利推进。

优化结构增效。该厂全力提升资源统筹能力，极限提高高效品种规格订单比例，通过对接用户、技术攻关、工艺优化、质量提升等工作，培育机械用型钢、外标、高强等产品系列化优势。今年初以来，该厂围绕重点品种、重点用户增量、增效目标任务，建立起了“日跟踪、周调度、月总结、季考核、算账经营、奖优罚劣”的运行机制，实现了从生产管理到生产经营的转变。同时，该厂持续开展差异化经营战略，突出做好以履带钢为代表的产品经营开发，重点在产品质量改善、生产稳定顺行和关键性技术指标上下功夫、求突破，做好以门架槽钢系列为代表的产品配套和用户服务工作，为终端客户提供“一站式”采购保障能力。今年初以来，该厂重点产品比例达40.25%，完成计划的149.07%，显著提升了型钢产品的市场竞争力、市场占有率和效益贡献率。

深化挖潜增效。该厂引导职工摒弃“指标到顶、成本到底”的思想，以节流开源为总抓手，在“降”字上下功夫，在“增”字上做文章，坚定不移完成降本增效任务。在“节流”方面，该厂突出抓好煤耗、电耗管控，科学制订每个产品规格的标准消耗基数，分产品规格进行精准管控，形成了日通报、旬预警、月统计的工作机制。该厂还通过优化内部维保模式，对各产线维修费指标重新梳理，明确了“轧机本体设备功能精度修复、轧机轴承、万向接轴关键备件采购维修费用”等重点费用管控，做好备品备件计划提报优化和结构性供给等工作。在“开源”方面，该厂围绕4条产线成材率提升目标，结合历史数据和理论极限设定各产线成材率基准线、起跑线、达标线等，将指标层层分解，指导各产线对标寻找改善机会，并围绕大型线腹板裂纹等开展提升攻关，努力实现成材率挖潜目标，全厂1月—9月份工序成本挖潜完成计划的111.33%。