《高炉大数据智能降碳关键技术研发与应用》

该项目以高炉大数据为中心，前后辐射平台、料场、烧结、球团、高炉、能源等多个炼铁工序，通过大数据技术、计算机技术、人工智能技术、高炉炼铁流程机理数据融合等关键技术，开发出高炉炼铁大数据系列智能模型赋能降碳。

项目通过孪生虚拟与物理协同的一体化智能集成中心、高效透明与持续强韧的自适应智能料场、多维决策与数据机理融合的烧结智能精准优化、全域化解析与多元本征匹配的球团自响应调控、机理AI融合与溯因关联协同的高炉智能冶炼、孤岛跨越与宏微观动态联动的能源高效调度，形成了以高炉为中心的大数据智能降碳系列技术，实现了生产异常的智能预测与实时反馈，改善了铁前过程产品质量，提高了生产效率，降低了能耗和原料消耗，实现了成本与碳排放的有效控制。

目前相关技术成果已在抚顺新钢铁成功应用，效果显著。该公司高炉炼铁生产稳定性提升30%以上，吨铁工序能耗降低46.4kgce，二氧化碳减排140kg/年，吨铁成本减少131.53元，年创造经济效益1.06亿元。

项目亮点

——打造了一体化集成指挥中心和超大规模炼铁数据中心，实现了炼铁生产全过程的数据深度挖掘、仿真和闭环调控，突破了传统生产组织的扁平化重构瓶颈。

——打造了精准料堆模型与智能管理系统，强化料场设备与输送系统的高效协同，驱动了原料生产的智能化与信息化变革，全面提升了生产效率和资源利用效益。

——创新研发了烧结智能优化技术，融合实验与数据，实现了烧结状态质量的综合评价与精准感知，全面提升了生产的智能化、稳定性与质量控制水平。

——研发了多重机器学习的球团智能配矿系统，提升球团配矿精度与生产效率。通过质量预测与可视化平台，精准监控生产全过程，前瞻识别质量波动风险，优化生产参数，降低成本与能耗，提升资源利用率和球团矿抗压强度，推动球团工艺的优化升级与质量控制水平的提升。

——创新开发了高炉智能低碳冶炼系统，结合智能感知、大数据与数字孪生融合技术，构建涵盖炉热、炉缸活跃性、透气性、煤气利用率、炉渣碱度、操作炉型和动态炉况等多维度的高精度高炉信息物理系统，突破高炉“黑箱”操作难题，逐步实现从“灰箱”到“白箱”的升级转化，为高炉稳定运行与低碳冶炼提供强有力的支撑。

——构建了智能能源管控体系，全面集成钢铁全流程能源数据，打通单体系统与全流程生产数据的协同互联，构建空燃比优化模型，精准识别能源浪费，提升能源利用效率。

未来，抚顺新钢铁将持续通过智能控制系统的开发及应用推动生产流程的精细化管控，助力钢铁行业绿色低碳化转型。