至此，新钢烧结工序全部完成有组织超低排放改造，并全部达到国家超低排要求，铁前烧结区域白烟“巨龙”从根本上得到解决。

自660平方米烧结机自热负荷试车以来，新钢集团统筹规划，合理组织，炼铁事业部通过两个阶段的试运行和消缺整改，目前烧结机各项设备运行平稳有序。随着660平方米烧结机产能逐步释放，新钢4号、5号、8号三台烧结机有序退出现役生产。

机头烟气除尘采用“烧结机头（球团）烟气袋式除尘减污降碳技术与装备”，该技术先后荣获中国宝武技术创新重大成果奖一等奖、中国环境技术进步奖一等奖、中国冶金科技奖二等奖。截至目前，是该技术在600平方米以上大型烧结机全球首次工程应用。系统投运后，实现颗粒物排放浓度小于10毫克/标立方米。

烟气净化系统采用分层错流活性炭脱硫脱硝一体化技术，实现二氧化硫排放浓度小于35毫克/标立方米，氮氧化物排放浓度小于50毫克/标立方米，颗粒物排放浓度小于10毫克/标立方米。

另外，配套环境除尘共设置有4套，排放指标全部满足超低排放要求，实现岗位粉尘小于8毫克/标立方米。

数据显示，660平方米烧结机投运后，实现大幅减排，其中二氧化硫每年减排量约为26000吨，氮氧化物每年减排量约为4600吨，颗粒物每年减排量约为30000吨。与4号、5号、8号烧结机相比，分别减少排放57.5%、49%、46%。

据悉，在今年公司31个超低排放改造项目中，炼铁事业部挂图作战的就有16个，包括焦炉煤气精脱硫、皮带机密封环保改造、卸灰及生产工序无组织环保改造等，预计明年3月全部完工。届时，新钢铁前工序将全面完成有组织和无组织超低排放改造。