统筹生产组织，突破轧制瓶颈。该厂全面对标先进企业，在生产组织管理方面始终围绕提高轧制产量，大力推进精细化管理，结合三条产线各自特点，打通制约产能提升的堵点；积极探索取向硅钢轧制新模式，从“突破单炉烧钢瓶颈”“减少在炉时间”“过渡材选择”三方面着手，采取三炉装钢、优化烧钢制度、合理编排轧制计划、调整过渡材宽度范围、利用日修时间计算空炉与装炉时刻等措施，缩短轧制时间，提高轧制节奏。新模式推行后，月度取向硅钢轧制时间与此前相比缩短34.7小时。

坚持创新引领，追求极致效率。该厂锚定“历史最高”“行业最优”全力打造极致效率。二分厂全力打造“提效示范线”，深挖工艺、装备和效率潜力，通过提高轧机速度、调整进钢摆动点等措施，实现精轧工序“两块钢”轧制。三分厂全力挑战极限效率，积极促进钢轧协同联动，打破惯性思维，聚焦创新驱动，实现低碳钢等三大品种板坯粗轧三道次轧制，全年三次打破月产纪录、四次打破小时能力纪录。

夯实基础管理，确保生产稳顺。该厂以“控故障防风险”和“控精度稳运行”为目标，加强设备维护保养及全周期管理，修订和细化《设备点检管理细则》《设备定修管理细则》等规章制度，明确责任主体，提升和强化各层级管理者履职能力和履职标准，通过隐患分级管理、预案流程标准化，消除潜在风险，提高故障判断力；坚持“五抓”，即抓点检执行、抓设备基础保养、抓定修质量和进度、抓周期更换、抓故障“四不放过”，全力降低设备故障率；定期开展“故障回头看”“故障隐患大排查”等活动，抓实巡检、点检基础管理工作；开展点巡检班组“零故障”竞赛，激发全员排查隐患、消除故障积极性。全年故障时间同比下降20.53%，为高效生产提供了有力保障。