优化生产组织。该厂中型车间坚持“均衡、稳定、经济、高效”的生产组织原则，以经济高效为目标，全面推行以效益为中心的精细化生产模式。该车间通过科学利用“三待”（待煤气、待料、待温）时间，及时组织设备消缺，不断提高时间利用率。针对产量大幅提升的实际情况，该车间结合产线系统，深入研究新建加热炉的产能释放，降低能源消耗，强化生产动态协调，合理安排作业时序，努力减少非计划停机时间。在外标规格生产方面，该车间各岗位提前掌握轧制操作要点，并严格执行工艺纪律，确保订单100%兑现。2024年，该车间产线累计28次打破班产纪录，工序能耗指标持续优化，10月份产量创下2017年以来新高。

优化工艺质量。该厂中型车间坚持“精品是生产出来的”理念，结合去年坯型转换，扩大新型方坯规格的使用范围。该车间通过增加倍尺长度、减少粗轧（BD）道次、增加编组支数等措施，小时产量由137.4吨提升至156.58吨。针对H200系列等多个规格的粗轧区域，该车间优化导卫设计，将部分孔型导卫由托腿导卫改为托腰导卫，有效改善轧件头部向下，提高头尾尺寸精度；针对中宽翼缘规格腿尖充满程度差、腿尖厚度偏小的问题，通过优化精轧机侧壁斜度、增加轧件腿部金属量，确保成品腿厚均匀；针对Q235C钢种性能不稳定问题，进一步加强对加热温度、终轧温度的内控管理，确保性能稳定达标。对于表面凹坑、压入等缺陷，该车间技术人员通过攻关优化侧壁冷却水管、调整除磷压力、改进轧钢方法，显著提升产品质量。

优化设备维护。该厂中型车间将减少设备停机作为提升指标、降低成本的突破口，推进“岗位联动、动静结合、信息共享”的高效点检模式，把好设备动态信息收集的第一道关口。该车间建立设备隐患故障预防维修体系，强化动态管理设备档案的作用，实时掌握设备状态，实现对设备问题的预知预控，转变“事故维修”为“主动预防维修”；同时，该车间推行设备维保人员跟班值守制度，实施月度重点设备课题攻关，并强化现场设备日常维护，确保设备故障率始终控制在1.8%以内，为产线高效运行提供了有力支撑。