该公司优化烘窑曲线，将烘窑时间由5天缩短至2天，单次可降低天然气消耗15.4万立方米；将达产时间由3天降至2天，降低天然气消耗约2.8万立方米；缩短停窑流程，24小时内停止所有设备运行，降低单次停机费用2.95万元，生产体系环环紧扣、步步到位，“节”尽所能。

该公司创新技术降成本模式，通过“项目制课题”集智攻关，合力攻克工序降成本难题。借助系列“工业试验”，该公司首次突破短流程生产模式下球团配加循环物料的耦合技术。技术人员对国内外高品位铁精粉的基础特性、造球性能展开系统研究，根据氢冶金球团矿技术标准进行配矿试验、实验室造球试验，获得高品位球团矿最佳配比，用品质为下道工序夯实基础。

该公司成立结构优化、降低燃耗、降低电耗、降低变动费用专项攻关组，利用“智慧能源平台”实时掌握能耗数据，优化工艺参数，实现“优化—执行—再优化”的螺旋上升闭环管控，降耗效果显著。同时，该公司还研究原料焙烧性能、造球性能，重新匹配关键工艺参数，实现稳定使用氧化铁皮、球团和氢冶金工序的除尘灰、脱氧泥、球团返矿等循环物料，使废料焕发新生，创造出新价值。