奥氏体不锈钢盘条具有较高的强度和韧性，在轧制时需要较强的轧制力，其良好的延展性容易在轧制过程中出现表面质量问题，如划伤、褶皱等。此外，奥氏体不锈钢在高温下易发生晶间腐蚀，对设备精度和工艺控制要求极为严格，需要克服一系列技术难题。

此前，由于轧制工艺复杂、技术难度较大，炼轧厂在不锈钢轧制领域一直处于探索阶段。为实现奥氏体不锈钢盘条的批量轧制，该厂成立专项技术攻关团队，针对奥氏体不锈钢的特性，开展大量研究和准备工作，优化轧制工艺参数、调整设备精度、加强质量监控，为整批次顺利轧制提供了有力保障。

轧制过程中，为保证温度的均匀性，技术人员采用先进的加热设备，快速且均匀地加热奥氏体不锈钢坯料，避免局部过热或过冷现象。同时，通过设置温度监测装置，实时反馈温度信息，确保轧制过程始终在合适的温度下进行。

合理的轧制速度至关重要。“奥氏体不锈钢具备高韧性，如果轧制速度过快，坯料表面温度容易过高，可能导致钢坯表面氧化加剧，影响表面质量；速度过慢则会降低生产效率。”炼轧厂二高线作业区工艺协理工程师胡楠说，该厂根据坯料的尺寸、温度和设备性能等因素，将轧制速度控制在一个合理范围内。在实际操作中，可以通过计算机控制系统，根据实时的轧制力、温度等参数动态调整轧制速度，以达到最佳效果。

经过多次试验和调整，炼轧厂成功攻克一系列技术难题，实现5.5mm规格不锈钢盘条的整批次稳定轧制，产品质量达到预期目标，表面光洁度、尺寸精度、产品性能等关键指标均满足市场需求。