攻坚克难，跨越式突破

H13钢作为热作模具钢的标杆品种，因其优异的耐高温、抗磨损性能，广泛应用于汽车、航空航天等领域。然而，其高合金成分（含铬、钼、钒等元素）对冶炼工艺要求极为严苛，连浇过程中易出现成分波动、钢水纯净度下降等问题，此前行业普遍连浇水平仅为5炉。此次炼钢厂突破技术瓶颈，将连浇次数提升至9炉，生产效率提升近80%。

持续改善，生产过程稳定可控

炼钢厂管技团队提前两个月启动专项攻关。技术骨干通过大数据模型模拟生产节奏，精确计算转炉出钢时间、精炼工序衔接、钢水温度梯度等关键参数，形成"全流程动态调控方案"。

当天夜班生产期间，科室主任与车间主任带队驻守现场，协调转炉、LF精炼炉、钢包周转、天车调度与连铸机操作的"零延迟"配合。通过调整钢包烘烤制度，将钢水转运温降控制在3℃以内；经过多轮一系列持续攻关改善，连铸机切割喷粉切割设备状态持续稳定。

正是这种"分秒必争"的精细化管控，为9炉连浇的稳定运行奠定基础。

创新实践，循环经济与工艺优化的双赢

此次突破的亮点不仅在于技术层面的突破，更在于将降本增效与绿色生产理念深度融合。车间创新性地提出"H13废坯循环利用"方案和柔性精炼模式，将传统串联式精炼升级为“并行处理+真空快输”的协同体系，单炉精炼时间缩短70分钟以上。