H13钢作为热作模具钢的标杆品种，因其优异的耐高温、抗磨损性能，广泛应用于汽车、航空航天等领域。然而，其高合金成分对冶炼工艺要求极为严格，连浇过程中易出现成分波动、钢水纯净度下降等问题，此前行业普遍连浇水平仅为5炉。

今年初，炼钢厂技术团队启动H13热作模具钢生产改进专项攻关，通过大数据模型模拟生产节奏，形成“全流程动态调控方案”。生产期间，炼钢厂相关负责人带队驻守现场，协调转炉、LF精炼炉、钢包周转、天车调度与连铸机操作的“零延迟”配合。正是这种“分秒必争”的精细化管控，为9炉连浇的稳定运行奠定了基础。

此次H13热作模具钢实现9炉连浇，不仅是技术层面的突破，还将降本增效与绿色生产理念深度融合，单炉精炼时间缩短70分钟以上，促进了生产效率提升。