记者日前在宝钢新日铁汽车板有限公司（以下简称宝日汽车板）发现了一个有意思的细节：该公司每间操作室和机旁操作岗位上，墙面和安全栏杆上都悬挂着“岗位要素可视化”展板。通过正确和错误操作的对比照或漫画，简明直观地告诉每个操作岗位的员工，哪几项操作对控制产品质量至关重要，做到哪些关键点才是标准化操作。

据该公司有关负责人介绍，“岗位要素可视化”是宝日汽车板在推进自主型员工队伍建设、强化基层基础管理工作的一项重要举措。从2010年11月开始推行，到现在的3年来，宝日汽车板的产品异材事故逐年减少。今年前8个月，该厂异材平均水平较此举推行前大幅下降了91%。

异材事故的“根”在哪里？

2010年是宝日汽车板员工颇为痛苦的一年。这一年，产品在用户处发生了11起异材事故，深深震动了公司的每个人。异材事故在汽车制造厂内被称为“质量上的死亡事故”，表明产品在性能、规格、包装、安全等方面，至少一方面存在与用户要求完全不符的情况。

同样是生产汽车板，为什么样板企业几乎没有发生过类似事故？2010年11月，宝日汽车板作业长研讨会上再次提出了力推标准化作业的建议。但在随后举行的作业长理事会会议上却普遍存在一种疑问：标准化作业一直在推，可如何才能更好见效？必须对以往的标准化作业进行反思，找到最切实可行的办法。

作业长理事会和主任工程师团队对11起事故经过重新调查、分析后，发现一些关键岗位的几项关键操作存在误差或疏忽，这是造成异材事故的根源。如果把这些关键点管好了，异材事故的发生率自然会大幅下降。同时，借鉴前期开展的安全管理危险源可视化工作的思路和方法，宝日汽车板着手对岗位作业规程进行重点审视，将其中影响作业安全、产品质量的关键、核心作业内容找出来，梳理成岗位要素表，形成可视化材料让员工易于理解和接受，并规范操作。拔掉异材事故发生的“根”！

从一块“试验田”开始

出口段是异材事故的高发区域，试验就从这里开始。2010年11月，1号热镀锌出口段作为“试验田”，由作业长理事会综合委员会牵头，主任工程师团队负责技术支持，时任甲班作业长的郁潘华负责具体推进。

员工是岗位操作的执行人，必须让他们参与其中。郁潘华和作业区员工一起搞了个头脑风暴，决定从1号热镀锌出口段两个关键岗位———主操和质检———开始做起。郁潘华带领着员工从两本上千页的岗位规程中，找出一旦操作不当可能对质量管控产生最致命危害的关键操作。员工们收集了宝日汽车板投产以来发生在出口段的所有异材事故和质量异议案例，逐个比对分析，列出清单。主任工程师团队则更像一个“仲裁委员会”，对大家的“提案”进行讨论裁决。

分析、判断、选择、否定、再判断、再选择……在无数次的反复论证下，一个4项主操、10项质检的岗位要素初步辨识出来了。“这只是第一步，我们要形成一个从辨识、编制、培训到执行监控、有效性反馈、再优化的PDCA循环。”时任作业长理事会会长的朱炜对“岗位要素可视化”有着更全面的看法。此后，郁潘华随身带个照相机，一旦发现不符合岗位要素的员工操作，他立即按下快门。半年过去了，在员工们的参与下，4易其稿，两块有正确和错误操作对比照和动漫设计的展板被挂在了1号热镀锌主操室的墙壁上，清楚地告诉这两个岗位的员工，哪些操作最重要，哪些是正确的操作，哪些不可以做。

挂上去，并不代表着员工都接受。“改变员工们固有的操作习惯，会不会有抵触呢？”这是郁潘华最初的担忧。

事实证明，的确有些员工一时改不过来原有的操作习惯，作业长们就反复演示、提醒。“一项研究表明，某个动作反复做21次就可以养成习惯。”在宝日汽车板的基层管理者中这种观点被多次提及，员工出错可以理解，基层管理者对待员工有时要像对待小孩，不断纠正他们的错误操作，把正确的操作方法和意识灌输给他们。

岗位要素也要不断优化

“岗位要素挂上了墙，并不意味着是铁板钉钉，要留有不断优化的空间。”作业长理事会提出，岗位要素是随着现场和用户需求变化的，是集体智慧的结晶。

1号热镀锌出口段质检岗位要素推出一段时间后，质检岗位员工向郁潘华反映，对质检室后面通道线检查频率定低了，不能满足现场的要求。在与员工、作业长理事会、主任工程师团队进行了充分论证后，最初8小时一次的检验，调整为2小时检验一次，保证了产品质量。在1号热镀锌出口段这样的改进还有几次，保证了“岗位要素可视化”更加科学合理。

“岗位要素可视化”试行了一段时间后，某天夜班的一次质检事故，证明了岗位要素的重要性。按照用户要求，当时生产的一批钢卷属高精度卷，宽度公差仅为2毫米。按岗位要素规定，员工不能仅依靠光电测宽仪，必须人工测试。由于质检岗位员工忙于填写前一批产品的封闭平衡卡，忽略了前两个卷的人工测量，到第三卷才发现产生0.5毫米误差。郁潘华把事故作为案例，在员工中宣传，并帮助员工一起想办法，缩短封闭平衡卡填写时间。自此以后，员工更是发自内心严格按照岗位要素标准操作，没有丝毫马虎。

“岗位要素可视化”在1号热镀锌出口段试行一年，异材事故由4起降到了零起，显现出了它的“正能量”。尝试推出“岗位要素可视化”以来，宝日汽车板已经辨识、整理岗位要素1099项，涉及岗位128个，平均每个岗位8.6个，基本覆盖了主要产线和关键岗位。

向生产管理各方面渗透

1号热镀锌机组出口段取得的可喜变化，让宝日汽车板坚定了推进“岗位要素可视化”的信心。2011年11月，由作业长理事会牵头，开始在5条大机组、6条精整机组的出口段推广，此后又启动了各条机组、各区域的岗位要素辨识、编制工作。直到去年，宝日汽车板各主要岗位要素的编制工作基本完成。

为了防止活动虎头蛇尾、逐渐弱化，宝日汽车板特别强调发挥作业长的核心作用，作业长理事会每月定期组织日班作业长、甲班作业长开碰头会，提出在工作推进中遇到的困难，共同想办法解决。

“人都会犯错，我们的目的是使操作人员更易于严格执行标准化作业，减少错误。如果能够通过设备的本质化改善，减少人工操作，彻底杜绝错误，才是岗位要素管理的最高境界。”在对岗位要素的再审视、再优化中，宝日汽车板力求通过本质化改善手段，给岗位要素做减法。在连退机组，钢卷出厂前需要贴标签，员工以往常常同时手拿多张标签粘贴，容易出错。岗位要素要求员工一对一操作，降低了工作效率，提高了员工劳动强度。现在这个岗位配备了机械手，既高效又准确，员工还省力。这样的本质化改善工作，宝日汽车板每年都要开展几项，力求岗位要素变得少而精。

目前，作业长理事会正计划着将“岗位要素可视化”的经验推广到安全管理、操作事故预防等生产管理的方方面面。到时，只要熟悉掌握岗位要素的标准化操作，一线员工基本可以安全、高效地生产出免检产品了。