今年以来，河北钢铁集团舞钢狠抓能源管理工作，充分利用高炉煤气、转炉煤气等，使吨钢综合能耗降至163.15千克标准煤/吨，比去年下降9.84千克标准煤/吨，节能量达7816.63吨标煤，降低能源费用2000万元；通过与邯钢对标、治理跑冒滴漏、提高水循环利用率等一系列措施，使吨钢耗水降至2.28吨，比考核指标2.5吨下降0.22吨。这一切，意味着舞钢节能降耗工作迈上了一个新台阶。

均热炉吃上“混合气”

随着产品结构的变化，舞钢一轧钢热处理炉群开启量不断减少，导致转炉煤气利用量下降，出现转炉煤气空放现象。这不仅是资源的浪费，也造成了一定程度的大气污染。另一方面，轧制线加热炉对于天然气的需求，却是“欲壑难填”，永无止境。那么，能否把因“多余”而放散的转炉煤气，用到前部的加热炉上呢？但是，转炉煤气的燃烧值不够，无法满足加热炉1300℃左右的温控要求。如果要利用转炉煤气，就必须提高其热值来提高燃烧温度。专家经过论证，认为这个问题可以通过加入天然气的办法来解决。

舞钢大胆决定：对均热炉Ⅲ组坑的9、10、12号坑进行使用“转炉煤气+天然气”的混合气体的改造工作，减少和避免转炉煤气放散造成的能源损失，降低生产成本。

为了以较少的资金投入、较短的施工周期来完成本次改造，一轧钢在公司大力支持下认真地进行了方案比选和论证，同时进行了详细的风险评估，制定了完善的安全防护措施。确保在安全可靠、经济合理的前提下，以尽可能低的改造成本，创造更高的效益。在此基础上，他们进一步编制了科学的施工组织设计，以及相应的加热作业操作规程，组织相关人员进行了技术交底。

改造完成后，3月14日，均热炉点火烘炉，3月24日烧钢投产，目前运行平稳。

经有关部门测算，混合气吨钢成本为199.1元，纯天然气坑组的吨钢成本为254元，同比降低54.9元。按照每坑每月产量4500吨计算、3个坑按照90%的作业率计算，每年可节约燃气费用800万元。

“富裕气”替代天然气

改造前的2号加热炉一直使用的是价格越来越高的天然气。

舞钢高炉生产会产生一部分高炉煤气，如果不利用的话就只能白白释放掉，造成巨大浪费。今年1月6日，舞钢公司决定对2号加热炉进行改造。3月22日，二轧钢2号加热炉改造顺利完成。改造后的2号加热炉消耗的能源不再是天然气，而由高炉煤气代替，这样就可以降低天然气消耗。

改造前，2号加热炉烧天然气时，吨钢大概要消耗60立方米，而高炉煤气对于公司来说是“免费”的，这笔费用就可节省下来。改造后的2号加热炉从3月22日安全运行至5月底共出钢12.34万吨，共减少外购天然气约740万方方米，每立方2.54元来算，折合人民币1880余万元。

对标降能耗

4月份以来，舞钢动力厂对照邯钢气体厂及能源中心确定出多项对标指标，围绕降低有效氧耗电、减低电损，降低吨钢耗新水和提高转炉、高炉煤气回收率认真细致展开工作。

该厂加强各循环水泵站水位监控，严格控制泵站新水补充，加大循环水利用力度，组织了6号泵站生产水管道的改造，4月份实现了污水零排放。围绕降低吨钢耗新水，他们还对生活水供应灵活采取降压、定点供水等做法，同时加强供水管网巡查力度和整改治理力度，先后治理了二轧钢北侧、支农管线、6号泵站、3号泵站、基建公司等区域严重漏点38处。实施了不分区域装表比对管线损耗措施，对5条分支管线加装盲板，减少了多管线供水造成的浪费现象。5月份吨钢耗新水降至2.28吨,取得历史最好成绩。同时，电耗和氧气生产成本均实现对标二台阶指标。

在降低氧气生产成本和电耗对标工作方面，该厂对标邯钢气体厂，瞄准标杆，认真组织开展降低电耗攻关，成立了攻关团队，每旬对攻关进行总结，发扬成绩，弥补不足，完善措施。

在降低煤气放散率方面，该厂积极探索转炉煤气回收、供应最佳运行方式，全面掌握公司所有煤气用户实时生产情况和转炉生产、检修情况，合理调控8万立方米煤气柜柜容，确保转炉煤气回收、供应随时处于动态平衡状态，最大限度实现回收、使用。5月份转炉煤气回收1651万立方米，创历史最好水平，转炉煤气回收利用率基本达到100%,为公司创效825.5万元。

节能降耗工作无止境。在下一步的工作中，舞钢将进一步狠抓主体厂余热利用工作。比如，炼铁厂烧结机的余热利用方案正在制订中。一旦实施，一年可产生经济效益1200万左右；对主体厂转炉、加热炉所产生的余热进行利用，用以拖动电机发电，预计每年可产生经济效益数百万元；对高炉冲渣水的回收利用正在实施中，准备将高炉产生的余热“吃干榨净”。