北京璞域环保科技有限公司
历时十余年数万次科学试验和千万元投入
终不负时代所托为钢铁行业发展注入新的驱动力
行业首创钢铁企业含锌铅固废在炼钢工序资源化利用技术
行业首创的炼钢协同飞灰资源化利用技术
行业领先的钢渣协同赤泥资源化利用技术
先进的洁净钢熔剂生产技术
行业领先的短流程炼钢企业降本增效的系统化技术
行业领先的电解铝危废生产熔剂技术
我们提供的不仅仅是技术还有为国家钢铁行业壮大发展的赤子之心
中国 北京
Peiking China
公 司 简 介
北京璞域环保科技有限公司是一家以冶金技术研究为核心的科技企业，是宝钢中央研究院外协科研单位，也是中国环境科学研究院科技项目合作开发单位。公司成立以来，根植钢铁行业，以匠心和执著为钢铁行业的发展孜孜以求，十多年努力，取得的科技成果和技术突破如下：
1.炼钢生产协同其它行业产生的危废和固废资源化利用技术
此项技术，在不影响炼钢工艺前提下，吨钢可增加150元以上直接经济收益，是目前钢铁企业扭亏为盈的最佳工艺选择，项目为公司与中国环境科学研究院的合作开发项目。项目技术包括炼钢生产协同飞灰资源化利用技术、炼钢生产协同赤泥资源化利用技术和炼钢生产资源化利用铜渣工艺技术等。
2.钢渣协同处理钢铁企业内部产生的固废和危废技术
此项技术能够系统化解决钢铁企业产生的高炉瓦斯灰/烧结工艺除尘灰/电炉除尘灰/脱硫石膏/焦化厂多种危废/轧钢油泥/轧钢含酸污泥/钢铁企业集中污水处理后浓盐水等，是目前唯一一家在不投入转底炉/旋转窑/竖窑工艺的前提下，低成本全量解决钢铁企业内部各种固废和危废的科技公司，项目技术在中国宝武集团两家子公司应用，其中一家子公司3年降本增效超过亿元。
3.炼钢生产协同电解铝危废全量资源化利用技术
此项技术从2011年开始研发，项目于2020年通过了科技成果鉴定，鉴定结论为：“项目成果为国际先进水平”。此项成果实现了中国冶金科技工作者三十多年的梦想，将电解铝危废的资源化利用与炼钢生产有机的结合在一起，消除了电解铝工业危废长期无法高价值资源化利用的世界性难题，为钢铁企业与电解铝企业同步降本增效提供了完美的技术解决方案。
2025年开始，该项技术成为国内电解铝危废资源化利用的主流技术，公司技术支持单位年利用各类电解铝危废总量超过20万吨。
4.钢渣和炼铁渣综合资源化利用技术
此项技术包含了钢渣在道路工程、PC材料生产、钢渣透水材料生产等领域。项目分项技术《工业钢渣在水稳基层及沥青路面的关键技术研究与应用》荣获2022年度“工程建设科学技术进步奖”二等奖，2024年荣获科技部和国家科学技术奖励办公室颁发的“生产力促进奖，并且项目技术入选交通部节能环保推广技术目录。
5.炼钢KR脱硫渣改质资源化利用技术
此项技术将KR脱硫渣与转炉钢渣协同处理，解决了脱硫渣中渣铁的高效回收与脱硫渣的资源化利用难题。此项技术的应用，助力中国宝武集团一家子公司于2014年实现了钢渣零排放的历史性跨越，3年降本增效数亿元，此技术荣获2014年度《冶金科学技术奖》三等奖。日照钢铁复制公司的技术，成功在300吨转炉生产线应用，解决了该厂脱硫渣难以资源化利用的难题。
6.钢铁企业废弃耐火材料全量资源化利用技术
此项技术将钢铁企业内部产生的各种废弃耐火材料生产成为各种熔剂产品在炼钢工序资源化利用。项目于2015年通过了科技成果鉴定，鉴定结论为：“项目成果达到世界领先水平”。
7.冶金熔剂生产技术
公司是国内系统化研究铁水脱硫技术、转炉炼钢技术、电炉炼钢技术、钢水精炼技术的科技企业，由公司总工主编的《现代电炉炼钢操作》、《转炉钢水的炉外精炼技术》、《电炉钢水的精炼技术》、《炼钢原料概论》是国家人力资源和社会保障部职业能力建设司推荐“冶金行业职业教育培训规划教材”，公司生产的冶金行业通用型高效防粘渣剂、钢水脱氧剂、铁水脱硫剂、铝渣球、钢渣改性促进剂、钢水精炼剂、钢水精炼化渣剂等熔剂，在中国宝武集团等特大型国有企业应用，为钢铁行业的降本增效提供了强大的竞争力。
公 司 系 统 化 技 术 简 介
公司提供技术服务和产品支持如下：
1.钢铁企业高炉瓦斯灰等含锌铅尘泥的协同处理技术
高炉瓦斯灰、烧结工艺除尘灰、电炉除尘灰是钢铁企业难以资源化利用的含铁尘泥。已有的工艺技术采用转底炉工艺、旋转窑工艺、竖窑工艺处理，存在运行成本高、投资大、占地面积多、工艺流程长等诸多短板。
公司与新源县渣宝环保科技有限公司、宝钢研究院、中国环境科学研究院、新疆工业职业技术学院等单位合作开发的钢渣质热耦合技术协同处理高炉瓦斯灰、烧结工艺除尘灰、电炉除尘灰技术，从转底炉工艺和炼钢工艺的共性为突破口，开发出转炉炼钢协同处理和钢渣改质协同技术，在不影响冶炼工艺的前提下，全量资源化利用钢铁企业内部产生的各类含锌铅尘泥，并且协同技术处理后的转炉钢渣，资源化利用的稳定性大幅度增加，钢渣中f-CaO和f-MgO降低50%以上。此项技术在新疆八一钢铁集团成功应用，2023年起，每日处理高炉瓦斯灰200余吨，年产生直接经济效益4500万元以上，吨钢冶炼成本降低10元以上，经济收益和环保效益俱佳。
2.钢铁企业协同固废和危废处理技术
钢铁生产协同固废/危废处理技术，是行业发展的一种必然选择。90年代日本和韩国开发了焦化/炼铁协同废弃塑料资源化利用技术，2007年宝钢股份开发了炼钢协同处理城市废油桶危废的技术，2016年莱钢开发了转炉OG系统处理焦化废水的技术。目前钢铁企业申办危废经营许可证处理危废，成为企业生存发展和盈利的必然选择，中国宝武集团下属的宝山基地、青山基地、湛江基地和梅山基地，均取得了危废经营许可证，增强企业的生存发展能力。在这个领域，我们贡献了与众不同的专利创新技术。
2023年7月14日，发改委公布《产业结构调整指导目录（2023年本，征求意见稿）》，在鼓励类产业中，钢铁行业鼓励“利用钢铁生产设备处理社会废弃物（不含危险废物）”。在淘汰类中，钢铁行业“4.公称容量30吨以上100吨以下转炉炼钢；5.公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨）以下电炉”被列为淘汰类。
公司开发的利用炼钢协同处理石油炼化行业、电解铝工业、再生铝行业、焦化行业、电子生产行业、人造钻石行业、生活垃圾焚烧发电行业、铬盐行业、医药行业产生的固废和危废技术，在不影响炼钢工艺的情况下，吨钢可增加150元以上直接经济收益，助力企业扭亏为盈。同时公司具有协助钢铁企业取得危废经营许可证的技术储备，为中小型钢铁企业的生存和发展壮大提供转型升级的技术服务。
项目技术在酒钢集团、信发集团等特大型企业先后应用，经济收益和环保效益并举，是钢铁企业浴火重生的不二选择。
3.钢铁企业和电解铝企业同步降本增效的工艺融合技术
《电解铝危险废弃物高价值资源化利用技术》是国家科技部的十三五重点攻关项目。公司开发的《炼钢生产协同电解铝危废全量资源化利用技术》，利用电解铝的各种危废生产炼钢用的多种熔剂产品，能够助力电解铝企业和炼钢企业同步降本增效，融合发展。此项目技术应用对于山西、山东、内蒙古、云南、新疆等省份的钢铁企业和电解铝企业，具有很好的经济收益和环保效益，对于区域经济的发展意义重大。
4.钢铁企业内部各种固废和危废资源化利用技术
将钢铁企业内部产生的各种废弃耐火材料、焦化厂产生的各种固废和危废、轧钢厂产生的油泥和含酸污泥、电镀污泥、污水集中处理系统产生的污泥，生产成为各种产品。在炼钢生产工序和钢渣处理工序资源化利用，是钢铁企业清洁化生产最具竞争力的系统化技术。其中《钢企废弃耐火材料全量循环利用技术的开发应用研究》在2014年通过科技成果鉴定（成果登记号：（2015）新科签字第0151号），鉴定结论为“项目整体水平达到国内领先水平”；《钢铁行业含铁尘泥的开发研究与应用》，（2017）新科鉴字第0198号）于2017年完成成果鉴定，成果鉴定结论为“项目整体水平达到国内领先水平”，项目的分项技术先后获得2次《宝钢技术创新重大成果奖》，其中《KR脱硫渣改质资源化处理技术》获2014年度冶金科学技术奖。
5.钢渣处理工序的系统优化技术
公司是炼钢渣处理工艺技术的系统化研究单位，主编了十二五重点图书《钢渣处理与综合利用》，是行业首先研究炼钢渣罐工艺原理和防粘渣剂工作原理的企业，百度百科编撰的《渣罐》内容，主要内容参考了公司的科技论文。相关技术在中国宝武集团一家子公司应用，解决了精炼炉渣罐、铁水脱硫渣用渣罐因为铸余钢水和扒渣带入铁水造成的粘罐难题。RH化冷钢采用渣罐接冷钢技术，脱硫渣分层阻断技术、转炉高温异常渣（洗炉渣、超低碳钢钢渣）防穿罐技术、脱硅渣渣罐压渣消泡技术、钢渣余热烘烤潮湿物料技术，先后获得中国宝武集团的科技创新奖，渣罐寿命最高达到4.5万次，是行业平均寿命的5倍以上，公司系统技术的应用，导致当地渣罐铸造企业倒闭。
采用公司的系统化技术，渣处理工序成本大幅度降低，关键设备寿命增加，投用渣罐的数量减少，是目前钢铁行业降本增效的主要抓手之一。
6.钢铁渣资源化利用技术
能够为企业提供钢渣、炼铁渣、脱硫石膏的系统化利用技术。钢渣在道路工程、钢渣砖、钢渣生产PC（水泥预制件）材料、工程回填、湿软地基的处理，公司均有大量的工程实践经验。公司技术服务大安特钢钢渣资源化利用，在2021年实现堆存上百万吨钢渣一次性全量资源化利用。公司技术人员与新疆交通建设集团股份有限公司、同济大学等单位合作完成的科技成果《工业钢渣在水稳基层及沥青路面的应用技术研究》，于2021年8月通过了科技成果鉴定，科技成果鉴定结论为“该成果整体水平达到国内领先水平，部分达到国际先进水平”，公司技术具有极强的可操作性和施工性。
公 司 的 熔 剂 产 品 介 绍
1.冶金行业“通用型高效防粘渣剂”
“通用型高效防粘渣剂”是公司针对炼钢渣罐（和渣盘）内壁喷涂、转炉出钢车（和渣车）表面喷涂、转炉炉口喷涂、钢包渣线喷涂、铁水包包口喷涂、铁合金用渣罐喷涂和铸铁机喷涂等作业研发出的通用型高效产品。产品适用于炼钢渣罐（和渣盘）、铁合金渣罐（和渣盘）、电石锅等用于高温作业环境下铸钢（铸铁）件内壁的喷涂作业，以及炼钢、炼铁、铁合金生产线出钢车、出渣车的表层喷涂。
本产品使用过程中能够稳定形成反应层、变质层和原质层三层结构，高效的解决渣罐粘渣（渣侵蚀）和出渣车、出钢车、鱼雷罐车粘渣难清理的问题。喷涂本产品，对减少精炼炉钢包、铁水包包口结渣圈和难清理的问题，有显著的缓解作用和预防的功能。产品理化指标见下表。
“通用型高效防粘渣剂”性能和使用说明
⑴产品质量稳定，能适应各种仓储条件和运输条件，质保期大于12个月；
⑵产品可采用灵活喷涂作业，喷涂过程施工简单，能满足在0～1200℃条件下喷涂作业，高温过程中不产生任何有机物挥发份，对环境不产生污染；
⑶产品吨钢用量约0.5kg（喷涂厚度约10mm），钢渣渣罐使用防粘渣剂喷涂施工后，渣罐自然翻罐率>95%；
⑷
铁水脱硫渣渣罐喷涂使用本产品后，在脱硫渣含铁量<20%情况下，渣罐自然翻罐率>90%；
⑸使用本产品，可系统化解决炼钢过程中精炼渣、脱硫渣用渣罐由于铸余钢水和扒渣带入铁水造成的粘罐难题，渣罐寿命提高30%以上；
⑹使用本产品喷涂炼钢出钢车、出渣车、鱼雷罐本体表面，可有效减少结渣量，减轻清理粘附钢渣和铁渣的难度与工作量；
⑺铁合金用渣罐、电石锅等喷涂本产品，能够有效提高翻罐率和作业率，减少渣罐的周转数量。
2.炼钢LF精炼化渣脱氧剂
公司生产的LF精炼化渣脱氧剂在化渣的同时能够对于钢液和顶渣进行脱氧，产品的成分见下表。
产品使用方法与优点如下：
⑴替代萤石使用，加入方式与使用萤石一样。化渣效果同比优于萤石的化渣效果，并且能够维持化渣效果；使用本产品，在化渣的同时，能够减少炼钢用脱氧剂（电石、铝渣球、碳化硅）的用量，能够应用于硅镇静钢、硅铝镇静钢和铝镇静钢的生产；
⑵使用本产品，在化渣的同时，能够减少炼钢用脱氧剂（电石、铝渣球、碳化硅）的用量，能够应用于硅镇静钢、硅铝镇静钢和铝镇静钢的生产；
⑶使用本产品，钢水精炼过程中的脱硫效果，炉渣的埋弧效果，同比条件下优于传统萤石化渣的综合工艺；
⑷使用本产品，钢水精炼综合成本吨钢降低1.5元以上。
3.精炼顶渣“高效改性促进剂”
“高效改性促进剂”为高效铝质脱氧造渣剂，适用于铝镇静钢和硅铝镇静钢的精炼脱氧造渣，产品的成分见下表。
“高效改性促进剂”产品设计原理：
⑴考虑了萤石化渣的特点，产品中添加了经过机械力化学反应预处理的萤石粉，使得脱氧剂加入炉渣中，具有较快的化渣速度，能够满足钢水精炼快速成渣的工艺要求。
⑵结合电石脱氧的工艺特点，开发了以碳和金属铝复合脱氧的铝碳质脱氧剂，利用了金属铝快速脱氧，碳脱氧过程中产生CO/CO2气体能够促进炉渣形成泡沫渣，增强炉渣和钢液的反应接触面积，提高了脱氧剂脱氧的效率，泡沫渣埋弧冶炼，有效的降低了钢液增氮增氢的几率，降低了操作的难度。与使用电石脱氧相比，对于钢液的增碳更加容易控制，风险更小。
⑶稀土元素和离子半径较小的碱金属元素具有较强的脱硫能力，也是包钢等优特钢企业采用的精炼工艺，本产品中产品中添加了增强钢液脱硫能力的高效组分，同比条件下，钢水精炼过程中的脱硫能力提高10%以上。
⑷本产品在加入后，首先体现出萤石的化渣的作用，然后体现出脱氧的功能，与此同时，促进炉渣发泡，能够有效的在脱氧的过程中，将炉渣中的氧化铝控制在渣系的范围，使用本产品，能够同时替代LF精炼炉冶炼过程中使用的萤石，精炼埋弧剂，脱氧剂等，简化精炼操作，提升钢水的精炼质量。
⑸本产品中的氧化铝含量超过40%，氧化铝为高温α-Al2O3,具有吸水性弱，便于仓储和使用。
“高效改性促进剂”具有以下的特点：
⑴产品兼具钢水精炼脱氧过程中的脱氧、化渣、助熔、埋弧、脱硫的多种功能，能够简化LF精炼炉的脱氧工艺，缩短钢液脱氧脱硫的时间，降低钢水精炼工艺过程中的成本，提升钢水精炼的质量；
⑵使用本产品，能够有效的对于钢包顶渣进行脱氧改质，降低顶渣中的(FeO+MnO)，促进钢液中的自由氧[O]或者浮氏体[FeO]向顶渣扩散，满足扩散脱氧的工艺条件；
⑶使用本产品，能够增加炉渣中的Al2O3，调整炉渣的流动性，提高炉渣吸附钢液中刚性夹杂物的能力，正常工艺条件下，吨钢使用1.5kg左右，能够将炉渣中的Al2O3调整到15%-25%之间，满足铝镇静钢的渣系成分要求；
⑷使用本产品，能够迅速的助熔化渣，增加炉渣的脱硫能力，同比条件下，脱硫率提高10%以上；
⑸在LF精炼过程中，使用本产品，能够促进炉渣发泡埋弧，节约冶炼电耗，减少钢液裸露增氮的几率，同比条件下，吨钢节约冶炼电耗0.5kWh以上；
⑹使用本产品，炉渣吸附夹杂物的能力同比提高5%以上，钢包顶渣的渣系熔点低，钢包在钢水浇铸结束后，顶渣不易结壳，便于钢包的维护和周转使用；
⑺在LF精炼工艺使用本产品，对于钢液的增碳量小于0.005%。
4.铁水脱硫剂/钢水脱硫剂
硫在铁水和钢水中的存在形式是不同的，铁水脱硫剂与钢水脱硫剂的原理也各不相同。
炼铁生产铁水是一个还原性工艺过程，铁水中的氧含量很低，硫在铁水中主要以硫原子的形式存在。铁水脱硫是向铁液中加入能够解离出阴离子的碱性氧化物，铁液中的硫得到解离出的电子形成硫离子，与碱金属阳离子形成碱金属硫化物（硫化钙、硫化镁、硫化钠、硫化钾等），在浮力、斯托克碰撞运动、湍流等工艺条件的作用下，从铁液中进入顶渣，达到铁液脱硫的目的。
转炉和电炉生产的粗炼钢水中溶解有较多的氧，硫在钢液中主要以硫离子的形式存在，钢液脱硫主要在出钢过程中和钢水精炼过程中完成。
出钢过程中向钢液中加入能够与硫离子结合的碱金属氧化物(CaO/MgO/Na2O)，解离出碱金属阳离子与硫离子结合，形成稳定的硫化物，在吹氩、搅拌、浮力等多种工艺条件的作用下从钢液中上浮到顶渣，达到脱硫的目的。
钢水精炼过程中的脱硫，主要在钢渣界面完成。在精炼渣中加入足量的CaO，解离出的Ca2+离子，与钢液中的硫离子结合，形成稳定的硫化钙，进入顶渣。
炼钢脱硫工艺中，为了提高脱硫速度，需要降低钢液（钢渣）中的氧离子的浓度，便于脱硫反应更快的进行，炼钢脱硫与炼钢脱氧反应基本上同步进行。
本公司生产的铁水脱硫剂，主要指标如下：
⑴炼钢KR脱硫工艺过程中，脱硫率大于92%；
⑵铸铁用铁水脱硫剂，在中频炉加料加入使用的镁钙质脱硫剂，脱硫率大于40%；
⑶铸铁用铁水脱硫剂，在出铁到铁水包的过程中使用，脱硫率大于30%。
本公司生产的钢水脱硫剂主要指标如下：
⑴硅镇静钢和建材用钢的生产过程中，转炉终点[C]≥0.08%，[S]≥0.040%的情况下，出钢环节使用，脱硫剂加入量≤3.5kg/t，脱硫率≥30%；
⑵硅铝镇静钢和铝镇静钢的生产过程中，转炉终点[C]≥0.08%，[S]≥0.040%的情况下，出钢环节使用，脱硫剂加入量≤3.5kg/t，脱硫率≥20%。
5.转炉炼钢/电炉炼钢用新型无氟化渣剂
转炉炼钢使用的化渣剂有氟化盐、铝矾土、铁矾土化渣剂和氧化锰化渣剂三大类。其中铝矾土/铁矾土与氧化锰化渣剂被称为无氟化渣剂。公司生产的新型无氟化渣剂产品指标如下。
产品的优点如下。
⑴自熔性好，对熔池平衡影响小
一般造渣材料加入炉内，从固相到液相过程必须经历以下4 个阶段: ①低温下的固相反应; ②烧结反应; ③液固两相反应; ④液相中的反应。公司产品在加入炉内后熔化过程中仅仅是被加热和熔化,吸热少，可减少对熔池热平衡和反应平衡的破坏，确保冶炼过程的稳定。出现过程“返干”的情况下，加入新型无氟化渣剂后快速熔化，可提高对氧气射流的吸收和保护，提高氧气利用率，达到快速抑制“返干”的效果。
⑵稳定性好，易于助熔效果的保持
炼钢生产中，保持冶炼过程FeO和MnO生成和消耗的动态平衡较为困难，控制不当就容易造成FeO和MnO不足出现“返干”，或FeO和MnO富集引起喷溅，控制稳定性不好且对操作工控制能力要求较高。新型无氟化渣剂中的Al2O3在转炉炼钢条件下，既不发生氧化反应，也不发生还原反应，炉渣的稳定性好，不发生突变，具有持久稳定的助熔效果。
⑶提高炉渣粘度，改善炉渣溅渣护炉的可溅性
已有的研究和实践表明 ，当渣中MgO≥9～10％，Al2O3在5～6％时能使碱性炉渣变粘，终渣挂在炉衬上起到保护炉衬的作用。同时，当新型无氟化渣剂中的Al2O3与轻烧白云石中的MgO结合．形成高熔点的镁铝尖晶石，对炉衬有良好的保护作用。
从化渣情况看，冶炼前期加入铝矾土化渣剂2.5～5kg/t造渣，起渣时间一般在180～220秒，比不加新型无氟化渣剂的炉次缩短30～60秒，可实现快速成渣。这主要由于Al2O3的作用，阻止了石灰表面C2S硬壳的形成，加速前期石灰熔化。吹炼中期，正常情况下由于Al2O3以及加入矿石增加FeO的共同作用，使炉渣保持稳定的氧化性和较好的流动性，减少了喷溅的发生。在出现炉渣“返干”的情况下，加入铝矾土化渣剂后火焰迅速“变软”，这主要由于新型无氟化渣剂自熔性好，加入后迅速熔化并促进石灰熔化，起到“渣种”的作用，改变化渣状况，可有效的预防和解决返干的问题。从终点渣况看，由于冶炼过程化渣良好，冶炼终点炉渣均匀稳定，熔池平稳，无明显的炉渣分层及炉膛翻滚的情况。因此，加入新型无氟化渣剂的炉次，在相同条件下与不加新型无氟化渣剂相比更易于实现前期早化渣、化好渣、冶炼过程全程化渣，并能更有效的控制终点炉渣化好化透，倒炉熔池稳定。
6.转炉和电炉炼钢用镁球
电炉和转炉炼钢过程中，熔渣的黏度对于熔渣和金属间的传质和传热速度有着密切的关系，因而它影响着渣钢反应的反应速度和炉渣的传热能力。黏度过大的熔渣使得熔池不活跃，冶炼不能顺利进行；黏液度过小的熔渣，容易发生喷溅，而且严重侵蚀炉衬的耐火材料，降低炉衬的寿命，故熔渣黏度的影响因素主要是熔渣的组成和冶炼温度。故炼钢通常采用白云石、菱镁矿等镁质冶金熔剂。
转炉使用镁球炼钢，替代白云石和菱镁矿，能够灵活的满足转炉吹炼初期和冶炼终点对于炉渣的要求，即冶炼初期，采用镁球调节炉渣的粘度，防止喷溅同时优化脱磷，同时减少炉渣对于炉衬的侵蚀；冶炼中期加入，保证渣中氧化镁的含量在6%～10%，提高炉渣的粘度和碱度，优化脱碳和脱磷；冶炼终点前加入部分的镁球，起到消泡压渣，进一步提高渣中氧化镁的含量，促使炼钢的炉渣中形成高熔点相，保护炉衬，可以延长炉衬寿命。
电炉使用镁球，能够降低成渣热，节约电耗，同时能够提高电炉泡沫渣的高度，增加发泡指数，优化吹炼作业，缩短冶炼周期。
公司的镁球产品开发成功后，为中国宝武集团一家子公司的降本增效提供了强大的竞争力，项目荣获2015年《宝钢技术创新重大成果奖》三等奖。公司生产的镁球的成分如下表。
转炉使用镁球炼钢的工艺
⑴在冶炼过程中加入吨钢1kg镁球相当于替代2kg的轻烧白云石进行冶炼，能够确保终渣中MgO含量满足溅渣护炉的要求；
⑵镁球中氧化钙含量低于5%，故在冶炼过程中加入镁球，代替轻烧白云石石进行冶炼，同时配加部分的石灰，保证转炉炼钢的碱度需要；
⑶使用镁球+石灰替代轻烧白云石的工艺为：0.5kg的镁球配加0.5kg的石灰，相当于传统轻烧白云石（MgO>25%,CaO>50%）炼钢加入1kg轻烧白云石的工艺模式；
⑷溅渣过程中吨钢加入2～3kgt镁球，对于转炉的炉渣进行改质，降低渣中的氧化铁，提高渣中的氧化镁含量，促使渣中析出氧化镁晶体，优化转炉的溅渣护炉工艺。
电炉炼钢使用镁球的工艺
⑴炼钢过程中与石灰一起加入，替代传统的白云石工艺；
⑵用1kg的镁球配加1kg的石灰，相当于传统工艺加入2kg轻烧白云石的工艺；
⑶在电炉炉衬的薄弱区域（炉坡、炉门两侧，偏弧区）受损部位，可作为缓解侵蚀的修补料使用。
炼钢使用镁球的优势说明
⑴很多区域轻烧白云石矿自烧结性较差，粉末率高，对于环境的污染较大，浪费严重，粉末率高达10%以上，对于运输环节和使用环节来讲（企业的皮带机运输系统，加料过程的散失），污染严重，浪费严重；
⑵烧制1吨的轻烧白云石，需要约1.8吨的白云石矿，需要开挖资源，镁球不需要开挖自然资源，所以每年减少开采资源量；
⑶烧制1吨的白云石，至少需要焦炭110kg，外排CO2大于0.4吨，加上白云石矿分解的二氧化碳0.56吨，采用镁球炼钢，能够减少外排的温室气体二氧化碳；
⑷轻烧白云石仓储过程中容易吸水粉化，镁球能够长期仓储，不受环境空气的湿度影响；
⑸电炉使用镁球，炉渣的泡沫化高度和发泡指数均能够提高，同比节电5kWh/吨钢，是镁球炼钢最佳的使用工艺。
所以镁球炼钢是目前的前沿技术，也是促进钢企节能减排的重要手段，国内先进的企业，宝钢等企业均采用此项技术。
7.钢水精炼用铝渣球(别名：铝灰球、铝质调渣剂、钢渣促进剂)
本产品依托五家科研所，经3年研发而成。产品成分如下表。
本产品在中国宝武集团一家子公司的120吨转炉炼钢厂供货使用5年，产品可在出钢过程和钢水精炼工艺过程中使用，主要特点如下。
电炉、转炉出钢过程中的使用
⑴产品中氧化铝含量>40%，金属铝含量>5%，氮化铝含量>3%，脱氧能力优于预熔渣和电石，能够广泛应用于普碳钢、高强度建材钢、低碳铝镇静钢的生产；
⑵使用本产品在电炉、转炉出钢过程中作为脱氧剂使用，能够提高硅铁、硅锰等合金元素的收得率，脱氧效果显著；
⑶本产品中间的氧化铝，在钢液中间能够吸附捕集脱氧过程中的夹杂物细小颗粒上浮，提高钢液的纯净度，优化钢材的力学性能指标；
⑷使用本产品脱氧，金属铝氧化放热的作用，钢水脱氧过程中，钢水无降温效应；
⑸在高强度建材钢的生产过程中使用本产品，氮化铝的脱氧和增氮功能，能够增加钢液中的氮含量，降低钢液中的氧含量，相应的能够提高钒氮合金、钛铁合金、钒铁合金的收得率，降低炼钢的成本；
⑹产品具有较强的脱硫能力，使用本产品，钢水的脱硫率同比提高10%（Q235～Q345提高15%，HRB400系列提高20%）以上；
⑺产品在完成脱氧的任务以后，上浮到钢包表面,能够减少钢水覆盖剂的用量或不使用钢水覆盖剂。
LF精炼过程中使用
⑴做为扩散脱氧剂使用，具有促进炉渣泡沫化埋弧的功能，同比节电5%以上；
⑵对于炉渣有助熔功能，能够减少LF化渣剂萤石用量30%以上；
⑶在冶炼HRB400～HRB600系列钢种，能够提高Fe-Ti、Fe-V的收得率，降低钒氮合金的合金化成本；
⑷能够提高钢水吸附夹杂物的能力，净化钢水；
⑸能够替代埋弧精炼剂、预熔渣、电石使用，使用本产品吨钢成本降低10元以上；
⑹本产品在精炼过程中使用，能够有效减少铝灰中氮化铝向钢液增氮的量，在钢水精炼过程中可用于低氮钢的脱氧冶炼。
公司同时能够低成本生产YB/T4703-2018《冶金用钢渣促进剂》的多款产品，产品标准要求如下。
公司能够提供专利技术服务
公司独有的创新专利技术
公司联系人：王先生 联系电话：13811737115