2015年11月12日，宝钢自主研发的具有78%高强钢使用比例，安全性、舒适性和轻量化达国际先进水平的超轻型白车身BCB（Baosteel Car Body），在第三届宝钢汽车板EVI论坛上亮相。这是我国首台自主研发的最高安全性能超轻型白车身，也是宝钢在满足全球绿色、低碳、环保需求，实现汽车轻量化大背景下的又一次跨越。
此次亮相的BCB白车身，用材涵盖宝钢第一代、第二代和第三代汽车用钢，包括最新开发的1180QP、1500MS、950TWIP等新材料，高强钢应用比例为77.5%，镀锌板应用比例为75%。曾担任中国汽车工程学会汽车轻量化技术创新战略联盟专家委员会主任、宝钢汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室学术委员会委员的陈一龙说：“到目前为止，汽车车身板从未用过第二代先进高强钢。将第二代先进高强钢用于汽车车身上，宝钢不仅是国内首家，也是世界首家。第二代先进高强钢的特点是，强度不算最高，但可塑性特别好，延展性很高。”陈一龙评价宝钢BCD上的前减震支座时说：“更可贵的是，这个部件原来由采用第一代高强钢的6个部件组成，现在缩减为采用第二代高强钢的一个，不仅符合汽车行业零部件模块化的要求，同时，也降低了成本。千万不要单单看第二代高强钢因东西更好、价格比第一代高，就以为成本上去了。完全不是那么回事，你想想，6件变1件，减少了5套模具，减少了点焊工作量，整体刚性也肯定提高了。性能高了，成本低了，这正是汽车企业最需要最欢迎的。所以，这项超高强钢技术的应用是带有突破性的。”
宝钢BCB应用了先进的热冲压成形、液压成型、辊压成型、VRB板(变厚度板)成型和激光拼焊板成型等技术，通过高强减薄，实现了整车性能不下降、车身轻量化的目标。
宝钢是目前世界上唯一一家能够同时生产第一代、第二代、第三代先进高强钢的企业。随着汽车行业碰撞、排放、油耗等强制法规日益严格，汽车轻量化成为汽车行业发展的大趋势，国外钢厂、钢铁联盟早在十多年前就竞相开展超轻型钢制白车身的研发工作。宝钢自2006年开始自主开发并集，成了一条具有自主知识产权的汽车用超高强钢专用生产线，同时，开展先进成型技术的研发。2011年，宝钢开始BCB研发工作策划，经深入调研和技术攻关团队反复论证，于2012年初正式立项开展核心技术攻关和应用研究，今年10月份完成展示样车制作。
宝钢BCB的成功研发，提高了汽车行业的轻量化水平，提升了汽车产品品质和综合竞争力，更有效增强了宝钢汽车板用户服务和EVI（供应商前期介入）能力，示范、引导汽车制造商使用先进高强钢和先进成形技术，以及车身结构的正向设计理念，为实现汽车工业安全、成本、绿色的梦想做出贡献。（李冰）
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