炼钢作业部品种钢占总产量的60%，汽车板、家电板、镀锌板等高端品种，对钢水的洁净度要求极高。为防止浇铸后期钢包底部的杂质进入铸坯，技术人员上调了下渣监测的灵敏度，钢水带渣量达到设定参数后，系统就会自动关闭水口滑板。然而，提高下渣监测的灵敏度，带来了一些新问题：钢包铸余比常规品种有所增加，增加了渣罐周转的压力，渣罐容易“结坨”，需要人工切割。不解决这些问题，就会推高铸坯生产成本。

为破解难题，由生产技术室牵头成立了专题攻关组，他们分析了京唐公司炼钢品种、工艺、设备的特点，提出了将一部分铸余钢水倒入下一包钢水，通过改进工艺，实现提高质量和降低成本的效果。但在具体操作中困难重重，攻关组逐道工序进行分析论证，有针对性地制订推进措施，使铸余钢水回下包从无到有并逐月提高。

改造设备创条件。300吨钢包体积较大，两个钢包对接钢水需要较大的场地，而炼钢的厂房比较紧凑，天车比较紧张。经反复测量，攻关组决定延长RH炉的轨道，这样既解决了场地难题，又缩短了倾倒钢水的周期，同时缓解了天车的压力。精炼区承担着4台钢水车轨道延长、道挡移位等工程，需要挖掘土方161立方、绑扎钢筋21.7吨，浇铸混凝土580多吨。他们利用生产间隙，化整为零组织施工，连续奋战20多天，完成了设备改造。

优化工艺保质量。铸余钢水回下包，在提高钢水收得率降低生产成本的同时，也增大了钢水成分、温度波动的机率，如果控制不好反而得不偿失。攻关组人员对目前冶炼较多的品种钢逐一进行可行性分析，他们收集了2000多炉的数据，对回下包钢水的品种、成分、温度、钢水净空、精炼处理的工艺等进行规范，优先组织同钢种的加吃。为保证工艺、质量稳定，他们每天提前制订计划，由四班质量工程师组织实施，今年以来未发生因钢水回下包造成的质量问题。

加强组织保顺畅。铸余钢水回下包，几乎涉及到生产流程的主要工序，哪一个环节出现问题，就会影响产线的稳定。为大力推进这项工作，该部加大了考核力度。相关工序能力协作互创方便。精炼区是具体实施钢水回下包的主要单位，他们提前了解钢种、钢包净空等信息，对钢水车状态进行检查确认，对电缆、控制柜等进行防护。钢包状况对钢水回下包操作影响很大，钢包热修班组职工及时清理包沿沾渣，推广投放引流砂的标准化作业，减少水口“围堰”的产生机率，同时加快钢包周转，为钢水回下包创造条件。在大家的通力合作下，铸余回下包的炉数月月攀升，从1月份260炉增加到3月份490炉，共回收钢水3243吨，月均降成本增效益52.12万元，月均少用渣罐58次，减轻了生产组织的压力。