当前，降低铁成本是钢铁企业增强市场竞争力、有效应对行业危机的重要途径之一。近年来，武钢炼铁厂将提升烧结矿等原燃料的利用效率作为突破口，大力开展“降低烧结返矿率”活动。广大干部职工主动转变观念，在7座高炉在线生产的情况下，不断优化烧结筛结构与高炉操作模式，先后将烧结返矿率由前年的18%降至去年的14%，大大缓解了公司原燃料紧张的压力。

今年是武钢全面深化内部改革、应对行业“寒冬”的关键年。面对成本压缩空间逐步减小的新挑战，该厂在创新筛网定制与管理的同时，将管理延伸至上游工序，强化信息互通再降返矿率。

该厂通过缩小筛孔直径，吸收更多小颗粒烧结矿以提高利用率。今年所有高炉分级筛孔直径已由原先5毫米缩至4毫米，并如此移植到分级筛，双管齐下建好“节流墙”，为高炉减少误筛、高效使用来料打下基础。该厂还针对8号高炉的冶炼特点，为其定制了一套增容筛系统，以更严的分级标准促进高炉多用烧结矿。

入炉烧结矿粒度变小为高炉操作带来困难。对此，该厂与烧结厂建立粒度变化信息联动机制，加强沟通，综合判断来料情况并进行调节。同时，他们在操作上以“稳定边缘气流、打通中心气流”为方针，不断强化高炉上下部制度调节，加快适应原料状况变化。该厂还在管理上组织生产技术、设备、原料等部门人员，与岗位职工联合，展开24小时严密巡查监控，严格制定烧结返矿率记录表，根据需要科学加大筛网更换频次。

第一季度，该厂高炉二次返矿率控制在13%左右，为第一季度高炉用烧结配比达到66.4%的目标提供了保障。