今年以来，宝钢股份热轧厂1880产线深挖装备潜能，通过对现有4台精轧工作辊磨床重新优化配置，不仅大幅节约了磨床改造成本，同时进一步提高了产品表面质量和生产能力。

热轧厂1880产线共有4台磨床磨削精轧工作辊，且不同磨床的磨削能力和磨削精度各有差异，无法做到任意组合、随意磨削。随着带钢表面质量要求提高，轧辊的磨削标准也相应由按上机次数磨削调整为按表面等级磨削，这直接导致了新辊需求量和下机磨削量显著上升，由此也造成了轧辊周转紧张、磨削效率低下、上机辊面不良、待辊上机轧制等一系列问题。

为解“燃眉之急”，满足正常生产需求，三热轧分厂提出了新的优化磨床配置改造方案。即通过将磨床调整为“2+2”的配置方式，并优化轧辊辊形精度，提高轧辊的磨削效率；利用高速辊的耐磨性，在后机架使用可多次上机的高速钢辊，缓解后机架备辊压力；对轧制计划进行整合，尽量避免小计划产生，避免轧线临时停机待辊。改造后，不仅节约了新增磨床的成本，而且保证了磨床能力、磨削精度和轧辊质量，打通了磨床影响产能发挥的瓶颈，改善了热轧带钢表面质量，也为降低辊耗提供了有利条件。优化后，辊耗显著下降，同时产量也有较大提升。