5月26日9时，看着浇次内最后一炉完全符合内控标准的汽车钢顺利完成连铸生产，河北钢铁集团邯钢新区炼钢厂所有技术和操作人员长长舒了一口气。因为该厂5月份不仅累计完成了450炉、12万余吨合格汽车钢的生产，而且圆满实现了月初制定的产线对标目标。
攻克制约质量的“瓶颈”
为确保产线对标取得实效，该厂领导组织技术人员多次深入先进企业，细致了解对标单位的生产过程数据，并将本厂的生产数据与其逐个对比；回厂后，再将每一项问题细化分解到每道工序和每次操作中，为每一项技术经济指标改善寻找突破口。
短板彻底浮现，接下来就是为攻克短板制定科学、精准的改进措施。为全面提高过程控制能力，缩小产品质量，特别是汽车钢等高附加值产品质量与先进企业之间的差距，该厂针对所有工序都制定了详细的改进措施。
“目前影响汽车钢等高附加值产品内控合格率的‘瓶颈’是磷成分的控制，因此，提高转炉终点磷成分命中率迫在眉睫。”该厂一档技术主管唐文明格外清楚。为此，他利用1个多月的时间认真分析前期所有生产技术数据，组织技术、操作人员成立课题攻关组，通过协调外围条件降低原料中磷成分的含量。
与此同时，该厂组织作业长和一线职工召开专题会，最终形成了一套高磷铁水单渣法冶炼极低磷钢的方案，制定保证措施十余项，并安排技术人员跟班指导。这样一来，不仅实现了针对不同含磷量铁水采取对应的冶炼渣量、根据不同冶炼条件控制过程温度、钢包加改质剂并大气量搅拌实现钢包脱磷等生产控制，而且有效提高了转炉脱磷水平，磷成分内控合格率达到99%以上。
该厂还在转炉工序实施提升自动化炼钢率、实施碳脱氧、转炉自动滑板挡渣、优化合金原料消耗等十余项技术攻关课题在内的一整套改进措施。同时，制定保证措施近百项，从而使转炉终点命中率由原来的93%提高到96%以上，并且还在持续提升中。
把好质量最后一道关
5月26日下午，在该厂连铸平台上，连铸车间技术员刘庆岗和浇钢工一起在现场忙碌。刘庆岗一会儿记录钢水温度、查看中间包液面，一会儿又指导操作工添加保护渣。
“为解决影响产品质量的技术难题，我们重点加强了对管线钢、汽车板等重点品种典型质量缺陷的技术攻关，先后开展了横拉速、结晶器液面波动、气体含量控制、降低非计划品率等十余项课题攻关，有效提高了产品质量控制能力。”刘庆岗说道。
不仅如此，该厂还在连铸车间试点开展了产线对标专项竞赛，评选生产先进班组。同时，组织技术人员与先进班组共同总结归纳出先进操作法，安排其他班组学习和现场观摩。此外，该厂积极开展操作与质量控制专题培训，讲解工艺控制要点、分析质量事故产生的原因等，进一步提升职工操作技能及各班组产品质量控制水平。
“产品质量是综合管理水平的体现，任何管理‘死角’都可能成为制约质量提升的短板。”该厂生产技术室主任陈军利介绍说。为此，该厂在推进产线对标中，坚持精细制定改善措施，并努力使整改措施实现工序、人员全覆盖，进一步提升产品质量。
此外，该厂还积极推行戴着手套去现场、关键人才到一线、技术主管绩效与生产指标挂钩、重点品种专项效益奖等多项激励管理办法，有效激发职工的积极性，确保各项技术经济指标不断取得新突破。
随着邯钢深入推进产线对标，该炼钢厂汽车钢产品质量控制和生产控制方面都取得了很大突破，产品内控合格率提高到了96%以上，最高达到98%。同时，汽车钢产量翻了一番，由年初月产不足5万吨提高到了目前10万吨以上。
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