7月15日10：15分，在河北钢铁宣钢炼铁厂1#高炉冲渣生产现场，火红的熔渣顺着渣沟飞泻而下，冲渣粒化头高压水同步喷出，火渣霎时褪去红色变作无数白色颗粒，瞬间团团白气升腾，随后渣粒快速进入缓冲罐进一步粒化，合着脱水器筛豆子般的声响，白色水渣顶着蒸汽坐上皮带被运往远处的渣场。看着生产环环紧扣顺利进行，现场的每名炼铁干部职工脸上都堆满了笑容，大家的思绪再次回到30天前的那场年修攻坚战。
清除一切“绊脚石”
冲渣是高炉生产重要外围保障系统之一，正常生产为水冲渣模式，遇到突发事故必须启动备用干渣系统生产。出干渣，不仅职工劳动强度大，而且对生产组织也是不小的挑战，各类机具的调配、运输过程的协调及有限干渣存贮空间的合理规划，每项都需要兼顾。20天年修，这意味着冲渣生产全部要变为干渣模式，任何一点闪失，冲渣作业都会无法正常进行，高炉只能被迫休风。为此，在厂主管科室配合下，冲渣生产骨干提前对干渣系统进行彻底整修，清理干渣坑内积渣，检查、试运行干渣水泵及管路系统，重新浇注干渣沟及沟头，并修订完善各类生产应急预案。检修开始后，厂、车间安排专人紧盯现场，协调解决一切问题。说到这些，组长张春明、工长籍建明最有发言权，从生产第一炉干渣开始，二人带领职工24小时轮流忙碌在现场，出渣时，他们顶着几百度的高温做好现场安全监护、生产组织；出渣结束，及时合理安排钩机、铲车、汽车等机具做好拉运、清理及干渣粒化系统维护。那段日子，他们的工作有两个标准，一是干渣生产必须保持稳定顺畅，另一个是干渣坑内不能有积渣。在这两个标准严格执行中，20天共顺利产出半干渣2.3万吨，实现了“零事故、零制约、零影响”的既定目标。
这边生产顺利进行，那边年修却遇到了大问题，重点项目脱水器的更换出现了制约瓶颈，脱水器托圈销圈直径33米，重达12吨，但现场空间狭小，吊装作业只能通过一个2㎡的窗户完成，一次性整体更换既受空间限制，又增加了吊装难度。面对这一不利因素，厂、车间主管与检修人员经过现场勘察和反复计算，最终确定了拆卸吊装法，他们将脱水器拆为四个半圈，采用多部手拉葫芦配合吊车共同进行吊装作业，先将旧设备一点点吊装、平移出去，再用同样方法将新设备调运进来。为保证更换顺利，厂设专人全程监管，细抓每个步骤的安全操作、现场指挥，最终吊装难题迎刃而解，整个更换作业按照预定时间圆满完成。
年修中“淘真金”
“年修工作既要安全顺利推进，更要在降成本上做好文章。”厂、车间各级管理人员想方设法从年修中抠费用、降成本。
他们首先将眼睛盯在干渣生产环节。干渣坑出水喷嘴喷射范围小，导致生成的半干渣有大量渣块，既不方便拉运，又造成干渣坑贮存空间的浪费，拉运时必须动用气锤破碎，长时间进行必将增加不菲的机具费用，厂、车间技术骨干经过多次现场勘察和试验，在干渣喷嘴周围加装了一圈扫风，这样在出干渣时喷嘴借助扫风吹力，瞬时把干渣打碎，不仅提高了出渣效率，减少了干渣大块的集结，而且节省了贮存空间，去除了气锤破碎环节，清理半干渣时用钩机，装车只需铲车就行。20天的年修中，机具费用节省2万余元。
为保证生产后水冲渣生产效果良好，该厂利组织抽调全厂12个车间的120名职工对冲渣循环池内的板结渣进行彻底清理。由于空间小、板结渣硬度高，清挖工作只能依靠人工、风镐松动，铁锹清除，电葫芦吊装外倒来进行。经过大家连续作战，20天共清挖板结渣110吨。同时，冲渣车间抽调多名岗位工对脱水器回水管道堵渣进行全面清除，对干渣泵房回水池积渣、淤泥进行清理，共清除80多吨积渣，各项清理工作均实现“零”外委，节约费用12万元……
7月5日，随着冲渣全线顺利投运，年修工作画上了圆满句号，此后连续10天，厂联合检查人员对年修质量进行全面复查验收，看到冲渣全线演奏着欢快的生产进行曲，大家脸上露出了欣慰的笑容。
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